Энергоэффективность производств в центре общего внимания

В конце 2013 года Международная финансовая корпорация опубликовала исследование о потенциале инвестиций в энергоэффективность. Уровень энергосбережения российской промышленности в 2,5 раза меньше среднемирового. По мнению Павла Федотова, менеджера по работе с ключевыми клиентами отдела силовой электроники компании Danfoss в России, во многом это исследование является тенденциозным. Не стоит ставить энергоэффективность российской промышленности на последнее место, так как ни одна страна не сравнится с Россией сразу по двум критериям. По производственным площадям и по климатическим условиям. Но потенциал для снижения энергоемкости производства есть, и он огромен. Наибольшим потенциалом для вложения средств в модернизацию производства обладает именно Россия среди всех рассмотренных государств.

Ежегодная экономия за счет энергоэффективных мероприятий в промышленности может составить 80 миллиардов долларов, полный возврат вложенных средств возможен в течение 4 лет. Основанием для таких выводов стала оценка объемов энергопотери промышленных предприятий, причиной которых является изношенность оборудования и инфраструктуры. Это не только физическое, но и моральное устаревание используемых технологий.

Эффективным инструментом для оптимизации потребления электроэнергии на производстве является частотное регулирование электродвигателей. На их питание приходится до 70 процентов потребляемого заводом электричества. На крупном производстве может быть более тысячи двигателей и насосов.

Если оснастить их преобразователями частоты взамен существующих систем управления электродвигателями, то реально в среднем добиться более чем 30-процентной экономии электроэнергии. Также электроприводы отличаются высокой надежностью. Имеют различные защитные функции, которые увеличивают срок службы двигателей и насосов, а также уменьшают риск их выхода из строя, отмечает Павел Федотов.

Для снижения энергоемкости российской промышленности важно автоматизировать ряд производственных процессов. Здесь можно воспользоваться европейским опытом. Например, станки шлифования труб ML португальской компании NS Maquinas включают основной двигатель только в момент приближения обрабатываемого изделия к устройству. Выключается оборудование автоматически после 5 минут простаивания. За счет этого потребление энергии снижается до 30 процентов.

Экономить можно, ликвидировав энергопотери производственных помещений. Так, в 2012 году на Муромском заводе трубопроводной арматуры установили современные светодиодные лампы. В результате экономия на электричестве составила свыше 50 процентов, а инвестиции на модернизацию окупились за 5,5 месяца.

Помимо эффективного электропотребления, на производстве необходимо организовать рациональное использование тепловой энергии. Например, производственно-складские и офисные здания Danfoss в Истре спроектированы с учетом минимизации потребности в тепле и холоде. Установлена погодозависимая автоматика для снижения теплопотребления, применяется рекуперация использованного тепла.

Расчеты показали, что на одной рекуперации мы экономим около 50 процентов тепловой энергии. В целом наши расходы на энергообеспечение комплекса с течением времени практически не растут, причем это касается и 2011 года, когда были введены в эксплуатацию новые здания, комментирует Владимир Ермолаев, главный инженер производственно-складского и офисного комплекса Данфосс.

По мнению Марко Маттейни, руководителя департамента энергоэффективности промышленности ЮНИДО, проблема низкой энергоэффективности на предприятиях связана с тем, что в этом направлении не ведется ежедневная деятельность, хотя высшее руководство и должно быть заинтересовано во внедрении энергоменеджмента.

www.danfoss.com/russia