Конференция по легким штукатурным системам утепления
Продолжение. Начало в СиН № 20 и 21
23-24 мая в Минске прошла 4-я международная научно-техническая конференция "Растворы сухие строительные и композиции защитно-отделочные" на тему "Основы обеспечения долговечности легких штукатурных систем утепления". В данной публикации приводится первая часть изложения наиболее интересных фрагментов второго дня указанного мероприятия.
Сергей ЛУКАШЕВИЧ, директор ГПТУ-63 строителей (Минск); второй день конференции прошел в этом училище:
— У меня сложилось мнение, что между нашими производителями сухих строительных смесей существует какая-то нездоровая конкуренция. Некоторые из них заявляют, что не дадут училищу техническую документацию, т.к. мы отдаем предпочтение какому-то одному производителю. А нам нужны технологические карты, материалы для подготовки учащихся перед производственной практикой. Наши выпускники работают в разных строительных организациях, и они должны знать, как работать с разными смесями.
Перед Министерством образования строителям надо поставить вопрос о подготовке специалистов по машинному нанесению смесей.
Владимир ДУБРОВСКИЙ, председатель правления белорусской Ассоциации производителей сухих смесей и систем теплоизоляции (Минск):
— Как председатель ассоциации говорю: принято решение о проведении примерно через месяц республиканского круглого стола по подготовке строительных специальностей на уровне Минстройархитектуры и Минобразования.
На 87 вакантных должностей в компании "Радекс" служба занятости дала одного человека. Это становится очень серьезной проблемой.
Максим КОВАЛЬЧУК, главный технолог ООО "Сармат" (Минск):
— Прототипом нашей легкой штукатурной системы "Термошуба" была одна из польских систем. Ее пришлось адаптировать к нашим условиям. Все изменения продиктованы нашим менталитетом и особенностями нашего строительного комплекса. Вместо двух клеев для приклеивания и армирования (к этому мы сейчас возвращаемся) у нас появился один универсальный состав, в 1993 г. это объективно было необходимо. В первые годы мы выполняли своими силами все свои немногочисленные объекты, но рабочие, тем не менее, умудрялись перепутать клеи. У нас исчезла грунтовка. Кстати, у самых известных в мире производителей есть безгрунтовочные системы. То, что мы работали комплексно (проектирование, поставка материалов, строительные работы), позволило нам на первом этапе избежать многих проблем. Конечно, мы наступали на грабли, но исправлялись. Мы осознали все проблемы на каждом из этапов и попытались их минимизировать или устранить. Нам стало ясно, какие документы необходимы проектировщикам, какие изменения нужно внести в технологию для строителей, чтобы "Термошуба" стала простой и вместе с тем чрезвычайно надежной системой, а также, как следствие, одной из самых популярных систем утепления в Беларуси.
Мы первыми разработали пособие по легкой штукатурной системе утепления (П 1-99 по "Термошубе") и серию типовых узлов и деталей, были в числе трех первых компаний, которые провели натурные огневые испытания на полигоне Светлая Роща и получили разрешение на применение пенополистирола в системе утепления. Мы начали первыми производить пенополистирол по новому СТБ 1437-2004 "Плиты пенополистирольные теплоизоляционные. Технические условия". Мы первыми провели огневые испытания системы утепления с нашим пенополистиролом "Сарматерм" без минераловатных рассечек. "Термошуба" — одна из первых систем утепления, рекомендованных к применению на бюджетных объектах. Наших собственных материалов в "Термошубе" на 99%. На сегодня ей утеплено более 2 млн кв. метров.
"Сармат" первым в Беларуси стал применять пенополистирол в своей системе утепления — с 1993 г. Осознанно или неосознанно об этом стали забывать. Эти объекты прекрасно эксплуатируются, подтверждая высокий запас долговечности пенополистирола. Справедливости ради надо заметить, что в 1993-1996 гг. применялся не белорусский, а польский пенополистирол. Тот пенополистирол отвечал требованиям, которым сегодня отвечает пенополистирол ППТ-15Н по СТБ 1437. В 1996-1997 гг. в МЧС нам перестали выдавать заключения о применении пенополистирола для утепления зданий. И до 2003 г. в Беларуси применялась исключительно минвата.
Разрешение на применение пенополистирола нам было выдано во второй половине 2003 г. В заключении указан пенополистирол "Сарматерм", который разработан по техническим условиям, полностью переписанным с европейских норм. Первое же применение пенополистирола в 2004 г. показало много недостатков, связанных с рассечками вокруг оконных и дверных проемов. Рассечки были крайне неудобны строителям. Мы рассмотрели типовую 5-этажную "хрущевку", утепленную минватой и пенополистиролом с рассечками. Выяснилось, что экономия за счет применения пенополистирола достигает всего 5-7%. И интерес к такому утеплению был мизерный. Мы провели натурные огневые испытания нашей системы без рассечек и получили на нее положительное заключение МЧС. Но остались рассечки шириной не менее 15 см под балконными плитами. Впрочем, используя систему с пенополистиролом, нельзя, как в Европе, утеплять детские сады, дома престарелых, больницы и т.п. На таких объектах применяется минвата. Экономический эффект для случая без рассечек составил 15-20%. Это намного интереснее и для нас, и для строителей. А стоимость нашего пенополистрола любой толщины (с НДС) — 207 тыс. рублей за кубометр.
Дмитрий ЖУКОВ, канд. техн. наук, спецкор газеты "Строительство и недвижимость" (Минск):
— Здесь недалеко — дома по ул. Калиновского. Работала фирма "Сарматспецстрой". Применялся некий пенополистирол. Было сказано — не производства "Сармата". Были вырезаны и испытаны его фрагменты. Оказалось, что этот пенополистирол не проходит ни по каким нашим нормам. Затем происходили дополнительные изъятия фрагментов систем утепления. В конечном итоге объекты были завершены. Что же получилось? Пенополистирол со временем пришел в норму?
Максим КОВАЛЬЧУК:
— По моей информации, образцы пенополистирола отбирались там в присутствии представителей технадзора и других официальных лиц. Все образцы прошли испытания и абсолютно удовлетворяли требованиям ГОСТа на тот момент. Применялся пенополистирол по ГОСТу, российского производства. Произошли там, не помню, какие-то проблемы, связанные с нашим производством. Нам пришлось провести еще раз огневые испытания этого пенополистирола в своей системе. Там был объект с рассечками. Испытания мы прошли, получили на эти два дома письмо, согласованное МЧС. Никаких вопросов, насколько я знаю, на сегодня по этим домам нет.
Дмитрий ЖУКОВ:
— Но у меня есть официальные протоколы, и их данные свидетельствуют о том, что тот пенополистирол не годится для утепления. А вы говорите: абсолютно все нормально.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— У меня, в службе технадзора, у заказчика и у Госстандарта есть протоколы, которые свидетельствуют об обратном. В результате чего объекты сданы.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— По этому вопросу каждый останется при своем мнении. Дома стоят, дома приняты, люди живут, жалоб нет. Хорошо, что все закончилось.
Олег КОРОЛЬ, представитель ООО "СМ-строй" (Минск):
— Какой горючести и по какому методу вы выпускаете пенополистирол? И как вы относитесь к тому, что МЧС сейчас разрабатывает временные, очень серьезные критерии, и всех производителей заставят заново испытать их системы утепления?
Максим КОВАЛЬЧУК:
— Горючесть Г2, пенополистирол беспрессовый. А МЧС — это страна в стране. Если НПБ 36 "Нормы пожарной безопасности Республики Беларусь. Системы утепления ограждающих конструкций. Метод огневых испытаний" будут изменены, будем логично объяснять, что мы уже проводили испытания, и все было нормально. Если наши заключения будут отменены, будем проводить повторные испытания. Известно, что разговаривать с МЧС очень тяжело и сложно.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— Наверное, эти трудности коснутся всех производителей. Когда разрабатываются документы, связанные с производителями, хотелось бы, чтобы их привлекали к этому делу. Когда выйдет документ, по которому нельзя будет применять пенополистирол, пойдем и будем что-то оспаривать.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— За несколько месяцев до принятия СТБ 1437 в Минстройархитектуры сказали, что соответствующим письмом уже проведенные нами огневые испытания будут привязаны к маркам пенополистирола по этому СТБ. Но пришло 1 января 2005 г., и нам сказали: мы подумали — надо испытывать. А по НПБ 36 все приборы должны быть откалиброваны на температуру не менее плюс 10 градусов. И мы просто зависли, была зима. Но смонтировали стенд, дождались апреля — и получили заключение. И только мы "сожглись", МЧС дало письмо о том, что оно не возражает против зачтения марок.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— В том, что МЧС не дало общее письмо, виноват "Сармат". "Радекс" и БелПСП настаивали на таком письме, а "Сармат" — на отдельных письмах. Теперь все поняли, что сжатый кулак лучше, чем растопыренные пальцы.
Евгения УРЕЦКАЯ, канд. хим. наук, заведующая лабораторией института БелНИИС (Минск):
— Вы хотели сказать про зимние условия.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— "Сармат" разработал материалы для утепления зимой. Для чего? Во всей Европе зимнее утепление запрещено. Но у нас отрицательные температуры чуть ли не полгода. Стало понятным, что рабочие, которых мы учим в строительный сезон, потом всю зиму гуляют и теряют квалификацию. Это одно. Второе — особенности нашего финансирования. Почему-то бюджетные деньги выделяют ближе к зиме. Если эти деньги не использовать, к весне их не будет. Условия сегодня такие, что работать зимой приходится. Но надо знать правила. Они у нас прописаны. Например, мы никогда не пойдем на производство декоративной штукатурки при отрицательных температурах. Наш 10-летний опыт показывает, что проблем с самими материалами при выполнении работ зимой нет. Есть вопросы с технологией. Хотя все написано на мешках с материалами, описано в нашем ТКП по "Термошубе", люди все равно пытаются что-то свое привнести. Отмечу, что бoльшая часть наших объектов, которыми мы гордимся, выполнялись зимой.
Дмитрий ЖУКОВ:
— Но ваши объекты, которые выполнялись в зимнее время, выглядят очень неприглядно. Огромное количество трещин, других дефектов, это все фотографируется, изучается.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— Трещины и дефекты появляются вследствие технологических ошибок.
Евгения УРЕЦКАЯ:
— Проблема зимнего утепления — проблема не только "Сармата", а всех предприятий, которые работают зимой. И у них у всех получаются трещины, притом большие трещины на фасадах.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— Когда у меня спрашивают, можно ли работать зимой, иногда я отвечаю достаточно грубо — что материалы выдержат все, лишь бы сопли не отмерзли. Что это за работа в шубе? Это, как в Древней Руси, работать спустя рукава. По европейским нормам минимальная температура должна быть плюс 5 градусов, это правильно. Но вы знаете, как у нас. Причем это мы, производители, добились того, что можно работать при минусовых температурах. Компания "Радекс" настаивала, что предел — плюс 5, а "Сармат" настаивал, что можно при минус 10 работать. Давайте сядем в люльку или поднимемся на третий ярус лесов при температуре минус 7 градусов — отмерзнет все. А люди не рабы.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— Официальная точка зрения "Сармата" — работать зимой мы можем. Если не нарушаются технологии, то качество работ приемлемо. "Сармат" не добивается выполнения работ в зимних условиях, мы вынуждены выполнять их при сегодняшней ситуации.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— Нужно организовывать работу так, чтобы зимой работы велись внутри, а в течение восьми сезонных месяцев — снаружи. Работа на фасадах зимой является нарушением допустимых норм. Но это почему-то не приводит к наказанию.
Игорь СТАРОСТЕНКО, начальник отдела технического контроля и лаборатории ОАО "Гомельстройматериалы" (Гомель):
— В Беларуси насчитывается около 200 млн кв. метров жилья, которое построено согласно старым нормам теплозащиты. Потребность в минераловатных утеплителях рассчитана в соответствии с Основными направлениями развития материально-технической базы строительства Республики Беларусь на период до 2015 г. с учетом модернизации эксплуатируемых зданий и составляет в 2005-2010 гг. 626 тыс. кубометров в год. При этом 40% объемов приходится на жесткие минераловатные плиты. Анализ рынка показывал, что производство изделий из минваты в республике снижался, в то время как импорт теплоизоляционных материалов достигал значительной величины. Поэтому в сентябре 2005 г. в ОАО "Гомельстройматериалы" была принята в эксплуатацию технологическая линия по производству высококачественной минваты и изделий на ее основе. Стоимость реконструкции составила 22,4 млрд белорусских рублей. Использованы технологические решения и оборудование, применяемые европейскими производителями. В результате появилась возможность увеличения производства конкурентоспособной минераловатной продукции в Беларуси более чем в 2 раза — до 234 тыс. кубометров в год.
Технология производства минваты у европейских фирм основывается на использовании габбро-базальтовых минеральных пород и доломита, что позволяет достигать высоких значений модуля кислотности. Ранее наше предприятие применяло металлургические шлаки, содержание которых в шихте достигало примерно 70%. И мы получали модуль кислотности 1,3-1,4, а не минимум 1,6, как следовало бы. Это была минвата типа Б. Если модуль кислотности характеризует водостойкость минваты, то диаметр и длина волокна обусловливают в совокупности с методами укладки ковра прочностные показатели изделий. Современные технологические решения позволяют нам теперь получать волокно диаметром 3-5 мкм и длиной 40-60 мм, а также низкое содержание неволокнистых включений (2-3%). Исходное сырье для новых плит — базальт и доломит. Кокс используется как топливо для превращения твердых фракций сырьевых материалов в жидкое состояние. Коксовая вагранка работает на горячем кислородном дутье, что дает возможность получать расплав требуемой температуры, порядка 1500 градусов, и, следовательно, нужной вязкости. Модуль кислотности расплава составляет не менее 1,8. Соответствующие испытания проводятся в НИИСМ, где получали даже 2,03. Полученный в вагранке расплав поступает на 4-валковую центрифугу (порядка 6300 оборотов в минуту). А благодаря маятниковому раскладчику мы ушли от разной плотности по ширине ковра.
Таким образом, в ОАО "Гомельстройматериалы" создана современная технология европейского уровня, позволяющая получать высококачественные минераловатные изделия, которые полностью соответствуют действующим нормам. У нас создан отдел маркетинга, собираемся в Минске открывать торговый дом. Но минплиты не хватает, поэтому принято решение об установке еще одной такой технологической линии, ввод которой планируется к концу 2008 г.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— Строительство новой линии меня радует в количественном отношении, но пугает в экономическом. Потому что после строительства первой линии цены возросли в 1,5 раза. У нас ввели таможенную пошлину 60%, но не обеспечили рынок необходимым количеством белорусской минплиты. Так "защитили" белорусский рынок. И компания Paroc продает минваты столько же, сколько и раньше, но по завышенным ценам. В феврале я обратился к руководству Paroc: поскольку повышенную таможенную пошлину отменили, давайте вернемся к старым ценам. Мне ответили: зачем? Это логика рынка.
Игорь СТАРОСТЕНКО:
— Наше предприятие государственное, поэтому все цены согласовываются с Минстройархитектуры. Мы не можем рентабельность по Беларуси сделать выше установленного уровня. Нам этого не дадут.
Олег КОРОЛЬ:
— Действия, которые совершаются сегодня и будут, наверное, совершаться потом, настораживают. Видимо, будет продолжаться рост цен. И по качеству гомельской минплиты есть проблемы. Да, за полгода она стала лучше. Но что значит ее соответствие нормативам? Мы знаем, как это делалось.
Дмитрий ЖУКОВ:
— Как вы используете шлак при производстве новых плит? И проводился ли тендер по оборудованию для второй линии? Если проводился, то кто его выиграл?
Игорь СТАРОСТЕНКО:
— В некоторых статьях у нас написано, что для выхода на режим вагранки делается облегченная загрузка. И тогда используется незначительное количество шлака. Но в общей массе дальше используется только базальт и доломит, шлака нет. Тендер был, все это должно согласовываться через министерство, с которым сейчас идет плотная работа. Мы посетили аналогичные предприятия в России (Рязань, Ярославль, Тамбов) и увидели, что мы не хуже и даже в чем-то лучше. Поэтому мы хотели бы установить точно такую же линию, которая показала себя работоспособной.
Окончание следует
Дмитрий ЖУКОВ
23-24 мая в Минске прошла 4-я международная научно-техническая конференция "Растворы сухие строительные и композиции защитно-отделочные" на тему "Основы обеспечения долговечности легких штукатурных систем утепления". В данной публикации приводится первая часть изложения наиболее интересных фрагментов второго дня указанного мероприятия.
Сергей ЛУКАШЕВИЧ, директор ГПТУ-63 строителей (Минск); второй день конференции прошел в этом училище:
— У меня сложилось мнение, что между нашими производителями сухих строительных смесей существует какая-то нездоровая конкуренция. Некоторые из них заявляют, что не дадут училищу техническую документацию, т.к. мы отдаем предпочтение какому-то одному производителю. А нам нужны технологические карты, материалы для подготовки учащихся перед производственной практикой. Наши выпускники работают в разных строительных организациях, и они должны знать, как работать с разными смесями.
Перед Министерством образования строителям надо поставить вопрос о подготовке специалистов по машинному нанесению смесей.
Владимир ДУБРОВСКИЙ, председатель правления белорусской Ассоциации производителей сухих смесей и систем теплоизоляции (Минск):
— Как председатель ассоциации говорю: принято решение о проведении примерно через месяц республиканского круглого стола по подготовке строительных специальностей на уровне Минстройархитектуры и Минобразования.
На 87 вакантных должностей в компании "Радекс" служба занятости дала одного человека. Это становится очень серьезной проблемой.
Максим КОВАЛЬЧУК, главный технолог ООО "Сармат" (Минск):
— Прототипом нашей легкой штукатурной системы "Термошуба" была одна из польских систем. Ее пришлось адаптировать к нашим условиям. Все изменения продиктованы нашим менталитетом и особенностями нашего строительного комплекса. Вместо двух клеев для приклеивания и армирования (к этому мы сейчас возвращаемся) у нас появился один универсальный состав, в 1993 г. это объективно было необходимо. В первые годы мы выполняли своими силами все свои немногочисленные объекты, но рабочие, тем не менее, умудрялись перепутать клеи. У нас исчезла грунтовка. Кстати, у самых известных в мире производителей есть безгрунтовочные системы. То, что мы работали комплексно (проектирование, поставка материалов, строительные работы), позволило нам на первом этапе избежать многих проблем. Конечно, мы наступали на грабли, но исправлялись. Мы осознали все проблемы на каждом из этапов и попытались их минимизировать или устранить. Нам стало ясно, какие документы необходимы проектировщикам, какие изменения нужно внести в технологию для строителей, чтобы "Термошуба" стала простой и вместе с тем чрезвычайно надежной системой, а также, как следствие, одной из самых популярных систем утепления в Беларуси.
Мы первыми разработали пособие по легкой штукатурной системе утепления (П 1-99 по "Термошубе") и серию типовых узлов и деталей, были в числе трех первых компаний, которые провели натурные огневые испытания на полигоне Светлая Роща и получили разрешение на применение пенополистирола в системе утепления. Мы начали первыми производить пенополистирол по новому СТБ 1437-2004 "Плиты пенополистирольные теплоизоляционные. Технические условия". Мы первыми провели огневые испытания системы утепления с нашим пенополистиролом "Сарматерм" без минераловатных рассечек. "Термошуба" — одна из первых систем утепления, рекомендованных к применению на бюджетных объектах. Наших собственных материалов в "Термошубе" на 99%. На сегодня ей утеплено более 2 млн кв. метров.
"Сармат" первым в Беларуси стал применять пенополистирол в своей системе утепления — с 1993 г. Осознанно или неосознанно об этом стали забывать. Эти объекты прекрасно эксплуатируются, подтверждая высокий запас долговечности пенополистирола. Справедливости ради надо заметить, что в 1993-1996 гг. применялся не белорусский, а польский пенополистирол. Тот пенополистирол отвечал требованиям, которым сегодня отвечает пенополистирол ППТ-15Н по СТБ 1437. В 1996-1997 гг. в МЧС нам перестали выдавать заключения о применении пенополистирола для утепления зданий. И до 2003 г. в Беларуси применялась исключительно минвата.
Разрешение на применение пенополистирола нам было выдано во второй половине 2003 г. В заключении указан пенополистирол "Сарматерм", который разработан по техническим условиям, полностью переписанным с европейских норм. Первое же применение пенополистирола в 2004 г. показало много недостатков, связанных с рассечками вокруг оконных и дверных проемов. Рассечки были крайне неудобны строителям. Мы рассмотрели типовую 5-этажную "хрущевку", утепленную минватой и пенополистиролом с рассечками. Выяснилось, что экономия за счет применения пенополистирола достигает всего 5-7%. И интерес к такому утеплению был мизерный. Мы провели натурные огневые испытания нашей системы без рассечек и получили на нее положительное заключение МЧС. Но остались рассечки шириной не менее 15 см под балконными плитами. Впрочем, используя систему с пенополистиролом, нельзя, как в Европе, утеплять детские сады, дома престарелых, больницы и т.п. На таких объектах применяется минвата. Экономический эффект для случая без рассечек составил 15-20%. Это намного интереснее и для нас, и для строителей. А стоимость нашего пенополистрола любой толщины (с НДС) — 207 тыс. рублей за кубометр.
Дмитрий ЖУКОВ, канд. техн. наук, спецкор газеты "Строительство и недвижимость" (Минск):
— Здесь недалеко — дома по ул. Калиновского. Работала фирма "Сарматспецстрой". Применялся некий пенополистирол. Было сказано — не производства "Сармата". Были вырезаны и испытаны его фрагменты. Оказалось, что этот пенополистирол не проходит ни по каким нашим нормам. Затем происходили дополнительные изъятия фрагментов систем утепления. В конечном итоге объекты были завершены. Что же получилось? Пенополистирол со временем пришел в норму?
Максим КОВАЛЬЧУК:
— По моей информации, образцы пенополистирола отбирались там в присутствии представителей технадзора и других официальных лиц. Все образцы прошли испытания и абсолютно удовлетворяли требованиям ГОСТа на тот момент. Применялся пенополистирол по ГОСТу, российского производства. Произошли там, не помню, какие-то проблемы, связанные с нашим производством. Нам пришлось провести еще раз огневые испытания этого пенополистирола в своей системе. Там был объект с рассечками. Испытания мы прошли, получили на эти два дома письмо, согласованное МЧС. Никаких вопросов, насколько я знаю, на сегодня по этим домам нет.
Дмитрий ЖУКОВ:
— Но у меня есть официальные протоколы, и их данные свидетельствуют о том, что тот пенополистирол не годится для утепления. А вы говорите: абсолютно все нормально.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— У меня, в службе технадзора, у заказчика и у Госстандарта есть протоколы, которые свидетельствуют об обратном. В результате чего объекты сданы.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— По этому вопросу каждый останется при своем мнении. Дома стоят, дома приняты, люди живут, жалоб нет. Хорошо, что все закончилось.
Олег КОРОЛЬ, представитель ООО "СМ-строй" (Минск):
— Какой горючести и по какому методу вы выпускаете пенополистирол? И как вы относитесь к тому, что МЧС сейчас разрабатывает временные, очень серьезные критерии, и всех производителей заставят заново испытать их системы утепления?
Максим КОВАЛЬЧУК:
— Горючесть Г2, пенополистирол беспрессовый. А МЧС — это страна в стране. Если НПБ 36 "Нормы пожарной безопасности Республики Беларусь. Системы утепления ограждающих конструкций. Метод огневых испытаний" будут изменены, будем логично объяснять, что мы уже проводили испытания, и все было нормально. Если наши заключения будут отменены, будем проводить повторные испытания. Известно, что разговаривать с МЧС очень тяжело и сложно.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— Наверное, эти трудности коснутся всех производителей. Когда разрабатываются документы, связанные с производителями, хотелось бы, чтобы их привлекали к этому делу. Когда выйдет документ, по которому нельзя будет применять пенополистирол, пойдем и будем что-то оспаривать.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— За несколько месяцев до принятия СТБ 1437 в Минстройархитектуры сказали, что соответствующим письмом уже проведенные нами огневые испытания будут привязаны к маркам пенополистирола по этому СТБ. Но пришло 1 января 2005 г., и нам сказали: мы подумали — надо испытывать. А по НПБ 36 все приборы должны быть откалиброваны на температуру не менее плюс 10 градусов. И мы просто зависли, была зима. Но смонтировали стенд, дождались апреля — и получили заключение. И только мы "сожглись", МЧС дало письмо о том, что оно не возражает против зачтения марок.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— В том, что МЧС не дало общее письмо, виноват "Сармат". "Радекс" и БелПСП настаивали на таком письме, а "Сармат" — на отдельных письмах. Теперь все поняли, что сжатый кулак лучше, чем растопыренные пальцы.
Евгения УРЕЦКАЯ, канд. хим. наук, заведующая лабораторией института БелНИИС (Минск):
— Вы хотели сказать про зимние условия.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— "Сармат" разработал материалы для утепления зимой. Для чего? Во всей Европе зимнее утепление запрещено. Но у нас отрицательные температуры чуть ли не полгода. Стало понятным, что рабочие, которых мы учим в строительный сезон, потом всю зиму гуляют и теряют квалификацию. Это одно. Второе — особенности нашего финансирования. Почему-то бюджетные деньги выделяют ближе к зиме. Если эти деньги не использовать, к весне их не будет. Условия сегодня такие, что работать зимой приходится. Но надо знать правила. Они у нас прописаны. Например, мы никогда не пойдем на производство декоративной штукатурки при отрицательных температурах. Наш 10-летний опыт показывает, что проблем с самими материалами при выполнении работ зимой нет. Есть вопросы с технологией. Хотя все написано на мешках с материалами, описано в нашем ТКП по "Термошубе", люди все равно пытаются что-то свое привнести. Отмечу, что бoльшая часть наших объектов, которыми мы гордимся, выполнялись зимой.
Дмитрий ЖУКОВ:
— Но ваши объекты, которые выполнялись в зимнее время, выглядят очень неприглядно. Огромное количество трещин, других дефектов, это все фотографируется, изучается.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— Трещины и дефекты появляются вследствие технологических ошибок.
Евгения УРЕЦКАЯ:
— Проблема зимнего утепления — проблема не только "Сармата", а всех предприятий, которые работают зимой. И у них у всех получаются трещины, притом большие трещины на фасадах.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— Когда у меня спрашивают, можно ли работать зимой, иногда я отвечаю достаточно грубо — что материалы выдержат все, лишь бы сопли не отмерзли. Что это за работа в шубе? Это, как в Древней Руси, работать спустя рукава. По европейским нормам минимальная температура должна быть плюс 5 градусов, это правильно. Но вы знаете, как у нас. Причем это мы, производители, добились того, что можно работать при минусовых температурах. Компания "Радекс" настаивала, что предел — плюс 5, а "Сармат" настаивал, что можно при минус 10 работать. Давайте сядем в люльку или поднимемся на третий ярус лесов при температуре минус 7 градусов — отмерзнет все. А люди не рабы.
Максим КОВАЛЬЧУК:
— Официальная точка зрения "Сармата" — работать зимой мы можем. Если не нарушаются технологии, то качество работ приемлемо. "Сармат" не добивается выполнения работ в зимних условиях, мы вынуждены выполнять их при сегодняшней ситуации.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— Нужно организовывать работу так, чтобы зимой работы велись внутри, а в течение восьми сезонных месяцев — снаружи. Работа на фасадах зимой является нарушением допустимых норм. Но это почему-то не приводит к наказанию.
Игорь СТАРОСТЕНКО, начальник отдела технического контроля и лаборатории ОАО "Гомельстройматериалы" (Гомель):
— В Беларуси насчитывается около 200 млн кв. метров жилья, которое построено согласно старым нормам теплозащиты. Потребность в минераловатных утеплителях рассчитана в соответствии с Основными направлениями развития материально-технической базы строительства Республики Беларусь на период до 2015 г. с учетом модернизации эксплуатируемых зданий и составляет в 2005-2010 гг. 626 тыс. кубометров в год. При этом 40% объемов приходится на жесткие минераловатные плиты. Анализ рынка показывал, что производство изделий из минваты в республике снижался, в то время как импорт теплоизоляционных материалов достигал значительной величины. Поэтому в сентябре 2005 г. в ОАО "Гомельстройматериалы" была принята в эксплуатацию технологическая линия по производству высококачественной минваты и изделий на ее основе. Стоимость реконструкции составила 22,4 млрд белорусских рублей. Использованы технологические решения и оборудование, применяемые европейскими производителями. В результате появилась возможность увеличения производства конкурентоспособной минераловатной продукции в Беларуси более чем в 2 раза — до 234 тыс. кубометров в год.
Технология производства минваты у европейских фирм основывается на использовании габбро-базальтовых минеральных пород и доломита, что позволяет достигать высоких значений модуля кислотности. Ранее наше предприятие применяло металлургические шлаки, содержание которых в шихте достигало примерно 70%. И мы получали модуль кислотности 1,3-1,4, а не минимум 1,6, как следовало бы. Это была минвата типа Б. Если модуль кислотности характеризует водостойкость минваты, то диаметр и длина волокна обусловливают в совокупности с методами укладки ковра прочностные показатели изделий. Современные технологические решения позволяют нам теперь получать волокно диаметром 3-5 мкм и длиной 40-60 мм, а также низкое содержание неволокнистых включений (2-3%). Исходное сырье для новых плит — базальт и доломит. Кокс используется как топливо для превращения твердых фракций сырьевых материалов в жидкое состояние. Коксовая вагранка работает на горячем кислородном дутье, что дает возможность получать расплав требуемой температуры, порядка 1500 градусов, и, следовательно, нужной вязкости. Модуль кислотности расплава составляет не менее 1,8. Соответствующие испытания проводятся в НИИСМ, где получали даже 2,03. Полученный в вагранке расплав поступает на 4-валковую центрифугу (порядка 6300 оборотов в минуту). А благодаря маятниковому раскладчику мы ушли от разной плотности по ширине ковра.
Таким образом, в ОАО "Гомельстройматериалы" создана современная технология европейского уровня, позволяющая получать высококачественные минераловатные изделия, которые полностью соответствуют действующим нормам. У нас создан отдел маркетинга, собираемся в Минске открывать торговый дом. Но минплиты не хватает, поэтому принято решение об установке еще одной такой технологической линии, ввод которой планируется к концу 2008 г.
Владимир ДУБРОВСКИЙ:
— Строительство новой линии меня радует в количественном отношении, но пугает в экономическом. Потому что после строительства первой линии цены возросли в 1,5 раза. У нас ввели таможенную пошлину 60%, но не обеспечили рынок необходимым количеством белорусской минплиты. Так "защитили" белорусский рынок. И компания Paroc продает минваты столько же, сколько и раньше, но по завышенным ценам. В феврале я обратился к руководству Paroc: поскольку повышенную таможенную пошлину отменили, давайте вернемся к старым ценам. Мне ответили: зачем? Это логика рынка.
Игорь СТАРОСТЕНКО:
— Наше предприятие государственное, поэтому все цены согласовываются с Минстройархитектуры. Мы не можем рентабельность по Беларуси сделать выше установленного уровня. Нам этого не дадут.
Олег КОРОЛЬ:
— Действия, которые совершаются сегодня и будут, наверное, совершаться потом, настораживают. Видимо, будет продолжаться рост цен. И по качеству гомельской минплиты есть проблемы. Да, за полгода она стала лучше. Но что значит ее соответствие нормативам? Мы знаем, как это делалось.
Дмитрий ЖУКОВ:
— Как вы используете шлак при производстве новых плит? И проводился ли тендер по оборудованию для второй линии? Если проводился, то кто его выиграл?
Игорь СТАРОСТЕНКО:
— В некоторых статьях у нас написано, что для выхода на режим вагранки делается облегченная загрузка. И тогда используется незначительное количество шлака. Но в общей массе дальше используется только базальт и доломит, шлака нет. Тендер был, все это должно согласовываться через министерство, с которым сейчас идет плотная работа. Мы посетили аналогичные предприятия в России (Рязань, Ярославль, Тамбов) и увидели, что мы не хуже и даже в чем-то лучше. Поэтому мы хотели бы установить точно такую же линию, которая показала себя работоспособной.
Окончание следует
Дмитрий ЖУКОВ
Строительство и недвижимость. Статья была опубликована в номере 22 за 2007 год в рубрике материалы и технологии
