«Молодечномебель»: 50 лет активной деревообработки

Известно ли вам, что в Беларуси есть целые отрасли, которые активно теснят конкурентов на российском рынке? К примеру, после распада СССР мебельщики Беларуси не только не утратили своих позиций — они увеличили объемы производства почти в 3 раза!

Как же так? "Нереформированная", чуть ли не плановая экономика дает такие результаты? Сегодня на примере одного предприятия мы изучим, как белорусам удается достигать таких внушительных результатов, причем без социальных потрясений.

Эталон
Молодечненская мебельная фабрика — флагман белорусской мебельной промышленности. Некоторые эксперты рынка считают, что "Молодечномебель" может служить эталоном производственного предприятия не только для белорусов или россиян, но и для европейских мебельщиков. За счет технического перевооружения эта фабрика увеличила производство в 12 раз, сократив численность персонала в 1,5 раза. Причем сокращение было осуществлено самым безболезненным способом — только за счет выхода людей на пенсию. Зарплата на фабрике как минимум в 1,5 раза выше средней в данной отрасли. За последние 10 лет фабрика совершила настоящую техническую революцию, при этом ни разу не взяв кредит и не задержав зарплаты.

Как все начиналось
Молодечненская мебельная фабрика была создана на базе промкомбината в 1954 году. Тогда на ней работало 147 человек. В 1963 году было образовано объединение — собственно, нынешнее ЗАО "Молодечномебель" является его преемником, — в которое вошла также и небольшая Вилейская мебельная фабрика.
В советское время объем производства на фабрике постепенно увеличивался, но ресурсы этого роста были характерными для плановой экономики: за счет строительства, технического переоснащения, увеличения численности работников. Планы спускались "сверху". Спрос на мебель был сумасшедшим. Соответственно, не было никакой нужды в том, чтобы совершенствовать дизайн мебели, улучшать ее качество или развивать ассортимент. И так все покупалось! Пройдет еще немало лет, прежде чем мебельная промышленность насытит рынок, и условия начнет диктовать потребитель.

После СССР
Заметим, что молодечненская мебельная фабрика оказалась подготовленной к новым рыночным условиям. Еще в середине 80-х годов (то есть на 10 лет раньше, чем в целом в отрасли) здесь изменилось отношение к ассортименту, качеству и дизайну мебели. Эта дальновидная политика позволила фабрике выиграть время, и, возможно, поэтому она сейчас далеко впереди конкурентов.
После 1991 г. вместо выбивания лимитов, фондов, нарядов в Минлеспроме и Госснабе понадобилось самостоятельно приобретать сырье, материалы и заниматься сбытом продукции. В то время, когда директора бывших советских предприятий разводили руками и жаловались на разрыв хозяйственных связей, на "Молодечномебели" увидели и оценили огромные возможности, которые дает рынок. Ведь самостоятельность означает, что предприятие само распоряжается и прибылью.
Воистину говорят: когда не хочешь делать, ищешь повод, а когда хочешь — ищешь средства. Фабрика начала искать средства, и ее первым шагом было создание собственного бюро по проектированию мебели.

Собственное бюро дизайна
Новое бюро с энтузиазмом занялось разработкой мебели. Если раньше при большом дефиците мебели фабрика выпускала несколько единиц изделий, то теперь по мере насыщения рынка ассортимент был увеличен сначала в десятки, а потом и в сотни раз! Проектирование компьютеризировано и использует систему унификации и приемы комбинаторики. Наборы корпусной мебели стали делать универсально-сборными, и покупатель теперь может заказывать любые компоновки.
Анализируя ассортимент, специалисты выделяют 3 направления:
1. Рустикальный стиль: мебель из массива дуба — очень востребованное направление.
2. Современный стиль: на основе мебельного щита из ольхи с приемами художественной обработки древесины.
3. Демократичное направление: из ДСП и МДФ.

Техническое перевооружение
Понятно, что никакое техническое развитие в современном мире невозможно без передовых технологий. "Молодечномебель" — полностью акционированное предприятие — тратит на модернизацию ежегодно значительную часть прибыли. Как на любом нормальном предприятии, специалисты фабрики постоянно ведут исследовательскую работу, изучают новые технологии, делают сравнительный анализ параметров оборудования. Результат — в цехах фабрики работают станки известнейших марок Weinig, "Вольмер", Wood-Mizer.
До 90-х годов "Молодечномебель" получала заготовки древесины от сторонних организаций по кооперированным поставкам. Фабрике постоянно нужен пиломатериал из дуба и ольхи, причем самых разных сечений и размеров. О том, как на фабрике пришли к решению о создании собственного лесопильного участка, рассказывает главный инженер Николай Пискунов:
— Ассортимент заготовок нам нужен большой, и кооперация нередко у нас давала сбой. По этой причине и решено было сделать свое производство заготовок. Проанализировали различное оборудование и пришли к выводу: нам целесообразно использовать ленточнопильные станки Wood-Mizer модели LT30HDE15 с гидравликой и электродвигателем 15 кВт. Во-первых, они раскраивают бревна практически любого диаметра. Во-вторых, они экономичны в потреблении электроэнергии, дают высокий полезный выход пилопродукции. А в-третьих, они технически несложные — значит, не будет проблем с ремонтом. Фабрика приобрела два станка Wood-Mizer в 1995 году и еще один в 1998. Первые операторы проходили обучение в сервисном центре Wood-Mizer в Гродно.
Эти станки полностью удовлетворяют наши потребности в пиломатериале. Мы раскраиваем на них бревна ольхи диаметром 14-40 см, дуба — 16-100 см и получаем доски различной толщины в пределах от 25 до 100 мм. Необходимую нам точность распила станки Wood-Mizer обеспечивают.
Я считаю, их большое достоинство в том, что не требуется никакой переналадки при переходе на другие толщины выкраиваемых пиломатериалов. Одно и то же бревно можно распиливать на доски любых размеров. Переналадка традиционной пилорамы потребовала бы больше времени".
Производительность станков Wood-Mizer на Молодечненской фабрике составляет 8 кубометров в смену зимой и 10 кубометров в смену летом. Полезный выход продукции при раскрое дуба — 70%, ольхи — 68,5%. Первые два станка окупили себя за год, третий — примерно за полтора года.

Цель — энергосбережение
Поучителен опыт фабрики по экономии тепло- и энергоресурсов. Для Беларуси, которая импортирует энергоносители и экономика которой полностью зависит от цен на энергию, этот опыт можно назвать способом выживания.
Цены на тепло и энергию для промышленных предприятий были либерализованы в 1994 году. В тот момент в себестоимости молодечненской мебели эти затраты составляли 14%. Руководство фабрики начало с установки счетчиков холодной и горячей воды, пара и электричества. Получив объективную картину, менеджмент разработал лимиты потребления электроэнергии по цехам.
Что касается тепла, то энергоемкие системы вентиляции пришлось заменить на более экономичные, причем в зимнее время новая система оставляла 90% теплого воздуха внутри производственных помещений. На этом этапе доля тепла и энергии в себестоимости продукции снизилась до 8-9%. Но руководство фабрики на достигнутом не остановилось.

Международный проект
Только сейчас стало ясно, какое прозорливое решение было принято в 1997 году — отказаться от пара и горячей воды из городской сети. Это означало построить свою котельную на древесных отходах, которая давала бы в качестве теплоносителя горячую воду.
К работе над этим проектом фабрика привлекла инженеров ведущих фирм — производителей оборудования, которые решили две важные технические проблемы:
1. Перевели работу трех сушильных камер фирмы "Катильд" с перегретого пара на горячую воду. Эту работу сделали французские инженеры фирмы "Катильд".
2. Перевели нагрев плит однопролетных прессов для облицовывания щитовых деталей с перегретого пара на термомасло. Эту проблему решила немецкая фирма "Бюркле": они поставили две автономные установки нагрева плит маслом.
Что касается котельной установки, то выбор был сделан в пользу бельгийской фирмы "Винке" (работает с 1907 года), которая в ноябре 1999 г. установила котельную установку мощностью 4 МВт с горячей водой 110°С в качестве теплоносителя.

Вот как выглядел весь комплекс работ: запуск водогрейной котельной на древесных отходах, перевод нагрева плит прессов на термомасло, перевод нагрева сушильных камер на горячую воду, организация нагрева калориферов приточных систем и дверных завес с использованием горячей воды, перевод нагрева сушилок для сушки лаковых покрытий и всего отопления предприятия на нагрев от своей котельной. И запуск второй котельной установки мощностью 3 МВт белорусско-французской фирмы "Комконт" для выполнения условий аварийного теплоснабжения.

В результате фабрика отключилась от городской сети, и удельный вес тепла и энергии в себестоимости снизился до 4% летом и 5,5% зимой. Годовая экономия от реализации этого масштабного проекта составляет 300 млн долларов США.
Директор фабрики Валерий Бушило, возглавляющий предприятие последние 19 лет, — единственный производственник, избранный членом Белорусской академии архитектуры (которая, как известно, имеет отделение дизайна, интерьера и мебели). А вообще фабрика дала белорусским вузам двух профессоров и трех доцентов.
И два слова о социальном партнерстве. В последние 5 лет 65 работников предприятия получили беспроцентные кредиты на строительство жилья. Построен 48-квартирный дом. Есть семейное общежитие. За счет долевого строительства построено 40 жилых мест для одиноких людей.

Выражаем благодарность профессору А.А. Барташевичу за помощь в подготовке статьи.

Подготовил Сергей ЗОЛОТОВ