Немецкие отопительные системы: Pro et Contra
Для ответа на этот вопрос необходимо понять, а что же собственно приводит к тому, что высокотехнологичная продукция "made in Germany" имеет такой многообещающий имидж. Лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. Поэтому наиболее четкий ответ можно получить, посмотрев, как же производятся эти приборы.
В составе группы топ-менеджеров строительных и монтажных организаций г. Минска я участвовал в ознакомительном туре, организованном Ю. Л. Грузером — техническим директором одного из ведущих предприятий-инноваторов, внедряющим новые теплотехнологии в нашей стране — ОДО "Югнаст". Целью поездки было посещение нескольких наиболее известных предприятий этой отрасли в Германии: производителя расширительных баков и бойлеров Reflex Winkelmann GmbH + Co. KG, заводы котельного оборудования компаний Vaillant GmbH и Viessmann Werke, завод по производству жидкотопливных и газовых горелок Giersch GmbH, предприятие Wilo AG, выпускающее значительную часть используемого во всем мире насосного оборудования и заводы компании Oventrop — вентили, термостаты, переходники и другая арматура. Продукция этих компаний есть практически в каждом доме Германии и во многих других странах мира. Все эти предприятия находятся среди лидеров европейского (да и мирового) рынка в своих областях. Я постараюсь не описывать детали производственных технологий, а отмечу только то, что мне показалось действительно интересным, что называется, "глазами зарубежных гостей".
Идеи. Все всё время думают. На одного рабочего, которые тоже думают, как организовать свое рабочее место и даже в какой последовательности каждому из них удобнее собирать прибор (им дают такую степень свободы), приходится не менее двух "думающих". Думают обо всем, что позволит так или иначе получить не сегодня, так завтра, а то и через несколько лет прибыль. Не буду долго распространяться о научных достижениях — это цель отдельной серии статей, расскажу только, что горелки сжигают мазут зеленым пламенем так, что выбросы сейчас ниже, чем пять лет назад при сжигании природного газа; или что электромоторный привод системы "EIB" позволяет включать отопление по телефону, а "LON" — как по будильнику (таймер выставляется на нужное вам время); или что в помещениях с высокими потолками отопление организовано так, что температура до высоты 2 м от пола — 20°С, а выше — значительно ниже — зачем топить "под куполом", и т.д.
Хочу остановиться на некоторых эпизодах. Например, WILO надо было серьезно расширить склад, но земля поблизости стоит страшно дорого, а перенос в другое место непозволительно увеличит транспортные расходы. Решение — строят абсолютно автоматизированный склад высотой с 10-этажный дом, где отбирающая тележка носится с бешеной скоростью не только по горизонтали, но и по вертикали.
Другой пример, Vaillant лидирует в производстве настенных приборов, а тут вдруг пошла мода на напольные. Для разработки принципиально нового прибора времени нет. Решение — срочно разрабатывают "ноги" и "настенный" малой кровью становится "напольным".
Giersch GmbH производит только горелки. Основные потребители — производители котлов. Как убедить, что их горелки хороши для всех? Решение — отдельный зал, где стоят котлы всех известных марок с наиболее подходящими для каждого горелками. При этом это всё работает и фиксируются все жизненные параметры, подтверждающие полную совместимость.
С рекламной точки зрения тоже надо смотреть в оба. Когда-то для продвижения своей марки все тот же Vaillant, учитывая особое отношение немцев к зимним видам спорта, устроил массированную рекламную кампанию на всех более-менее заметных соревнованиях. Потом, когда уровень популярности стал высоким, она была приостановлена. Viessmann не дремал — и сейчас, если включить Eurosport в зимнее время, то для непосвященного не понятно, что Viessmann — это котельное оборудование, а не тип винтовок для биатлона.
Поставщики. Любое производство, как известно, начинается с поставок сырья и комплектующих. Специальные службы (более известные нам как снабженческие) постоянно следят за развитием рынка и ежегодно (иногда чаще) дотошно и крайне критически выбирают поставщиков наиболее подходящего сырья и комплектующих. Например, компания Oventrop в этом году использует для своего производства медь (а они потребляют ее более 18 т в сутки!) из Саудовской Аравии, причем сначала она поступает в Финляндию, где подвергается тщательному металлографическому и химическому анализу. За тендер на поставку комплектующих также ведется серьезная борьба, в конечном итоге приводящая к перманентному улучшению качества и снижению цены (на Reflex, например, в настоящее время поставляются такие резиновые мембраны, срок службы которых сравним со сроком службы стальных сосудов, в которых они используются).
Технологии и производственное оборудование. Следующим шагом является собственное производство деталей и комплектующих. Здесь вступают дополнительные факторы, связанные с четкой разработкой технологического процесса и качеством "основных фондов" — станков, печей и т.д., а самое главное — удивительно точными технологическими картами. Каждый металл обладает своим пределом текучести. Это значит, что если чуть быстрее или с чуть большей силой будет двигаться штамп пресса (а они достигают давления на таких производствах до 40 т!), то неизбежны появления напряжений в кристаллической сетке металла и, как следствие, — разрывы, микротрещины или, как минимум, снижение прочности отштампованной детали. Так вот, параметры прессов установлены так точно, что позволяют получать цельновыжатые полусосуды из стального листа глубиной более полуметра (Reflex) или медную заготовку такой сложной конфигурации, что и литьем-то это было бы почти невозможно (Oventrop). Такие технологические процессы приводят не только к снижению трудо- и энергозатрат, но и к повышению качества деталей, а значит и надежности конечного продукта, уменьшая количество сварных швов или литейных внутренних напряжений.
"Человеческий фактор". Во-первых, все, что можно автоматизировать — автоматизировано. Хотя, вследствие очень гибкой "линейки" производства, т.е. быстрой (практически мгновенной) смены выпуска одного изделия на другое, рабочие выполняют не только наладочные и операторские функции, но и работают в сборочных цехах. В организации производства, в общем-то, ничего сверхсекретного нет. Просто все делается четко и продуманно. Не говоря уже о таких банальностях, что на заводах, какое бы ни было по характеру производство, идеально чисто, причем каждый убирает свое рабочее место сам, а инструмент лежит всегда на одном и том же месте. Хотелось бы отметить уровень подготовки рабочих и технологию их профессиональных и человеческих взаимоотношений.
Сейчас в Германии моден тезис, что человек, выполняющий автоматические действия, не в состоянии создать достойный продукт. Поэтому, как правило, чтобы работа не казалось нудной, рабочие даже на конвейере делают большое количество различных операций — вплоть до полной сборки прибора. Кроме того, такая организация позволяет ставить личное клеймо на приборе, тем самым усиливается ответственность рабочего за качество труда, отсюда, как в хорошем бизнесе — все довольны: и рабочий горд за свой труд, и хозяин — за свою продукцию.
Технологические, и даже сборочные, процессы настолько усложняются, что в жесткой конкурентной борьбе нет времени для естественного обучения персонала на рабочем месте на базе общего технического образования. Компания Viessmann, например, создало собственное "ПТУ", где учебная неделя разбита на два этапа: будущий ответственный рабочий несколько дней учится теоретически, а затем несколько дней работает — естественно, сначала на вспомогательных местах, потом на все более сложных операциях. Меня очень удивил срок подготовки — 3,5 года (кстати, у нас есть экстерн-курсы "второго" высшего образования за 2 года)! Не приходится сомневаться, что в конце такого обучения выходит абсолютно надежный рабочий. Но и это еще не все. Попадая в бригаду, новый рабочий получает двухнедельный испытательный срок. При этом его адекватность занимаемому месту определяют с двух сторон — сама бригада и непосредственное начальство. Если начальство недовольно, то бригада имеет право продлить этот испытательный срок еще на один месяц! Но если бригада не приняла, то никакое заступничество начальства не имеет силы.
Мы увидели еще много-много самых разных стимуляторов "человеческого фактора" — и графики коэффициента трудового участия, и оплата вынужденного простоя, и виртуозная система премиальных, где за "стахановское движение" оплачивают до определенного момента, а при слишком большой скорости — штрафуют и даже увольняют. В общем, все организовано для максимально профессионально исполненной работы.
Проверка качества. Это — основной "конек" ведущих германских производителей. Система их "ОТК" поставлена крайне жестко, порой доходит даже до маниакальности. Каждый (!) прибор проверяется на все возможные типы брака с огромным превышением эксплуатационных параметров (запомнился котел, подвергнутый 10-кратному превышению давления, из-за чего толстостенный металлический цилиндр превратился в шар, но так и не дал течи). Затем случайно выбирают один прибор из партии и проверяют его по изощренной схеме, нещадно вырезая по-живому какие-то участки для проверки на термостойкость, гибкость, твердость, упругость и еще не весть на что. Если, не дай Бог, хоть в каком-то месте что-то не будет соответствовать их стандартам — вся (!) партия будет выбракована. Такие действия часто регламентированы не только самим предприятием, но и специальными внешними организациями. В Германии существует целый институт различных клубов качества, которые ставят продукции разные оценки, например, "хорошо" или "очень хорошо", или отмечают как высшее достижение, что продукт "Hand werke marke", т.е. "ручной работы". Это все значительно повышает престиж на внутреннем рынке.
Цена. Расклад цены изделия меня несколько удивил. Плановая прибыль составляет всего лишь 5-7% (!). Но, если учитывать, что, например, Viessmann производит порядка 7 миллионов малых котлов на 6700 сотрудников, включая даже представителей в других странах, а на известной в Германии (да и у нас) фирме Giersch работает всего 120 человек, то становится ясным, что и 5% — это немало. Из-за глобальной автоматизации оборот компаний на каждого сотрудника составляет достаточно внушительные цифры: от 150.000 до 400.000 евро в год. При этом средняя заработная плата рабочего (вместе с налогами предприятия) составляет порядка €25.000 в год, а ИТР — около €40.000 в год, то есть 10-20% от оборота. Цены на сырье — близки, а эксплуатационные затраты, не взирая на высокие цены на энергоносители, не очень-то глобально отличаются от наших или российских из-за высокой энергоэффективности применяемых технологий и производительности труда. Таможенные пошлины — 10-15%, транспортные расходы — до 5%. Таким образом, напрашивается вывод, что основными статьями разницы в цене между немецкими изделиями и прочими являются затраты на мероприятия по обеспечению проверки качества (приходится только догадываться: сколько же?), отчисления в фонд развития и модернизации производства (порядка 20%) и на научные разработки (до 10%).
Конечно же, решение о выборе оборудования всегда должно исходить из данных конкретных условий и возможностей. Здесь я только попытался объяснить, в том числе и себе, насколько оправдана относительно высокая цена на элементы систем отопления немецкого производства.
Юрий ЯРМОЛЬЧИК, доцент Белорусского национального технического университета
Строительство и недвижимость. Статья была опубликована в номере 11 за 2004 год в рубрике инженерное оборудование
