О решении вопросов энергосбережения при разработке нового и модернизации действующего технологического оборудования

Сообщение, сделанное 22 мая 2003 г. заместителем начальника отдела промышленных печей и тепловых агрегатов НП РУП “Автопромсборка” Маратом Масланом на семинаре “Энергоэффективность на современном этапе”, который был проведен в рамках 7-й международной специализированной выставки “Энерго- и ресурсосбережение 2003”

Приказом Минпрома Беларуси №187 от 18 апреля 2001 г. НП РУП “Автопромсборка” назначено главным предприятием по организации работ по части разработки и внедрения энергосберегающих технологий, обследования топливопотребляющего технологического оборудования, проверки предприятий на предмет энергосбережения и проведения энергетических обследований предприятий. Выполнение этих работ возложено на отдел промышленных печей и тепловых агрегатов. В ходе обследования большое внимание уделяется топливопотребляющему оборудованию и режиму его эксплуатации. При необходимости предприятиям даются необходимые рекомендации, заключаются соответствующие договоры, и предприятие “Автопромсборка” выполняет ряд необходимых проектных работ. Модернизация и реконструкция энергоемкого технологического оборудования на предприятиях по проектам “Автопромсборки” снижает затраты на энергоносители, экономит их потребление и имеет срок окупаемости от 4 месяцев до 3,5 лет.
За период с 2001 по 2002 гг. предприятием “Автопромсборка” выполнены следующие работы.
Разработана техдокументация для Минского электротехнического завода имени Козлова. Предприятие своими силами изготовило блок сушильных камер (элемент линии порошковых покрытий). Блок камер выполнен с тепловым подпором, что позволило вдвое снизить энергозатраты на процесс сушки.
Для Жодинского завода тяжелых штамповок разработана печь для нагрева прутков перед рубкой. В конструкции печи применена двойная утилизация тепла, что позволило снизить температуру уходящих дымовых газов до 150°С вместо 750°С, экономя при этом до 25% природного газа.

Для Осиповичского завода автомобильных агрегатов были разработаны проекты модернизации закалочной печи и модернизации камеры предварительной полимеризации. Проект модернизации камеры предварительной полимеризации уже выполнен, эффективно работает, проект модернизации закалочной печи сейчас находится в стадии запуска. Экономический эффект составляет примерно 90 млн BYR в год в ценах 2001 г. Срок окупаемости — 5 месяцев. При этом завод избегает потребления пара и электроэнергии при эксплуатации закалочной печи.
Для Могилевского завода электродвигателей выполнен проект модернизации сушильных камер вакуум-пропиточных машин. Это позволило предприятию отказаться от применения технологического пара в процессе сушки и заменить пар газовым топливом. Кроме того, что была произведена данная замена, в процессе модернизации были выполнены работы, которые позволяют дожигать пары лака, которым пропитывается изделие. Эти пары дожигаются в топочно-очистных устройствах производства предприятия “Автопромсборка” — это снижает выброс вредных веществ. Экономический эффект от внедрения этой работы составляет 55 млн BYR в ценах 2002 г. и срок окупаемости 9 месяцев. Для этого же предприятия в 2003 г. была проведена модернизация печи отжига пакетов статора с заменой энергоносителя электроэнергии на газовое топливо. Годовой экономический эффект — 121 млн BYR в ценах 2001 г. и срок окупаемости 6 месяцев.
Для ПО “БелАЗ” будет разработан проект печи для предварительной термической обработки заготовок. Конструкция печи предусматривает многостадийную утилизацию тепла уходящих дымовых газов. Сейчас на БелАЗе осуществляется реализация изготовления этого проекта. Экономия газа составляет 40%.

Для ММВЗ разработаны три проекта модернизаций сушильных камер в окрасочных линиях, предусмотрен перевод с электронагрева на газовый нагрев. Ожидаемый экономический эффект от внедрения — 155 млн BYR в ценах 2002 г. и срок окупаемости 10 месяцев. Применены решения “Автопромсборки”, предусматривающие, помимо замены энергоносителя в предлагаемых фирмой топочно-очистных устройствах, также дожигание паров растворителя, что уменьшает экологический выброс. Тепло, которое удается сэкономить, расходуется на осуществление технологического процесса сушки. При этом уменьшается расход газа.
В настоящее время начаты работы по модернизации технологического оборудования на Могилевском заводе “Техноприбор”, на Минском вагоноремонтном заводе и МАЗе. Для могилевского завода “Техноприбор” все шинное оборудование, которое использует электронагрев, переводится на газовый обогрев. В этих проектах также применена термическая очистка газовых выбросов. Для Минского вагоноремонтного завода проектируется экономная кузнечная печь. Для МАЗа создается уникальный комплекс оборудования для пиролизной очистки технологической оснастки лакокрасочных материалов. Процесс очистки подвесок на многих предприятиях осуществляется, в основном, двумя способами: выжиганием краски открытым пламенем, что экологически вредно, и очисткой подвесок с помощью кислотных ванн (данный процесс также достаточно вреден).
Во всех разработках предприятия “Автопромсборка” применяются самые современные материалы.

Подготовила Анастасия ЧУДИНОВА