Любые виды алюминиевых рам

Завод "Мосметаллоконструкция" ("Мосмек") является самым крупным специализированным предприятием России, производящим алюминиевые строительные конструкции.

На заводе производится полный цикл переработки алюминия - от выплавки заготовок для прессования профилей из алюминиевых сплавов до сборки готовых конструкций. Завод оснащен современным оборудованием, в основном импортным, и использует наиболее передовые технологии, постоянно осуществляя техническое перевооружение и модернизацию производства. В 1999 г. для основного производства была приобретена очередная (уже четвертая) линия окраски профилей и листовых изделий порошковыми эмалями, а также машина для упаковки профилей в стрейч-пленку.

В 2000 г. осуществлена модернизация литейного производства и одной из прессовых линий.

Почти тридцатилетний опыт работы позволил заводу приступить к разработке собственных профильных систем для изготовления алюминиевых конструкций. Сейчас в производстве и постоянном обновлении находится профильная система Виднал-Прогресс, которая отличается от предыдущих меньшей металлоемкостью, улучшенным дизайном, универсальностью различных серий системы, возможностью использовать в производстве профилей современные технологии.

Функциональные элементы профилей имеют размеры, соответствующие европейским стандартам, что позволяет применять в конструкциях комплектующие не только заводского изготовления, предоставляя заказчику широкие возможности в выборе комплектующих других производителей.

Литейное производство

Литейное производство завода обеспечивает прессовый цех заготовками алюминиевых сплавов для прессования профилей.

Используются чушковой первичный алюминий с добавлением легирующих компонентов и отходы собственного производства.

Марки отливаемых сплавов: АД-31 (основной объем), сплавы серии 6000, сплавы систем AlMgSi, AlMgSi0,5 и аналогичные.

Экспресс-контроль за химическим составом сплава осуществляется спектрографическим способом с использованием компьютерных технологий.

Для бесперебойного обеспечения прессового цеха заготовками используются 2 плавильно-литейных агрегата. В состав каждого входит плавильная печь шахтного типа емкостью 12 т, миксер емкостью 6 т и гидравлическая машина вертикального литья. Диаметры отливаемых заготовок - 125, 160, 190 и 248 мм. Длина отливаемых заготовок - около 6 м.

После отливки заготовки гомогенизируются в печи проходного типа с поворотом заготовок в процессе термообработки. Печь гомогенизации входит в состав комплекса, на котором осуществляется отрезка литников и донников, маркировка заготовок, автоматическая подача заготовок в печь и выгрузка согласно циклам термообработки.

Прессовое производство

Номенклатура прессованных профилей, находящихся в производстве, насчитывает 1200 наименований. Для их выпуска в составе заводского станочного парка имеются 4 прессовые линии. Во-первых, это 2 автоматизированные прессовые линии производства японской фирмы UBE, каждая из которых развивает усилие, равное 1400 американских тонн. Длина выводного стола - 40 м. Диаметры контейнеров - 130 и 167 мм.

Во-вторых - автоматизированная прессовая линия с компьютерным управлением производства немецкой фирмы "SMS Hasenclever", развивающая усилие, равное 16 МН. Длина выводного стола - 50 метров. Диаметр контейнера - 167 мм.

В-третьих - аналогичная линия, развивающая усилие, равное 25 МН. Длина выводного стола - 60 м. Диаметры контейнеров - 198 и 248 мм.

Каждая из немецких линий оснащена пулером и штабелирующим устройством. Каждая из 4 прессовых линий имеет индуктор для нагрева заготовок, вентиляторы для закалки профиля в процессе прессования, передаточные столы, растяжную машину, пилу для резки профиля, печь для нагрева инструмента, печь старения для прессованного профиля.

Нанесение защитно-декоративного покрытия

На заводе имеются 2 линии анодирования горизонтальной навески для оксидного покрытия наружной поверхности профилей и листовых изделий. Максимальная длина профиля 7200 мм (определена размерами ванн химподготовки). Изделия проходят все необходимые стадии обработки - от травления до промывки обессоленной водой.

Толщина оксидной пленки - до 21 мкм. Помимо бесцветного анодирования возможно цветное анодирование под золото и старую бронзу по эталонам завода. Для цветного анодирования применяется способ электрохимического окрашивания, гарантирующий многолетний срок службы изделий без изменения внешнего вида. На линиях анодирования также производится химическая подготовка поверхности профиля к последующему окрашиванию порошковыми эмалями, что является необходимым условием для надежной адгезии и способствует высокой стойкости покрытия в условиях эксплуатации.

На заводе имеются 4 импортные линии окрашивания порошковыми эмалями - две вертикального и две горизонтального типа общей производительностью 2 млн м2 в год. Наличие 4 линий различной производительности позволяет организовать окрашивание таким образом, чтобы обеспечить высокую скорость отделки при больших объемах заказов на окрашивание в определенный цвет (как правило, белый) и одновременно на других линиях производить окрашивание в различные цвета.

Завод использует только импортные эмали на полиэфирной основе - атмосферостойкие, обеспечивающие длительность срока эксплуатации даже в условиях агрессивной среды. Толщина покрытия - 60-90 мкм. Порошковые эмали после их полимеризации становятся экологически безопасными. Цветовая гамма эмалей выбирается по каталогу RAL.

Сборочное производство

Сборочное производство осуществляется в 3 цехах "Мосмек". Завод располагает достаточным набором металлообрабатывающего оборудования (в основном западногерманского и итальянского производства) для заготовительных и сборочных операций по современным западным технологиям.

Раскрой профиля осуществляется на двухголовых пилах, обеспечивающих необходимую точность и качество реза. Углы наклона головок - от 45о до 90о. Сборка комбинированных профилей с термоизолирующей вставкой из стеклонаполненного полиамида осуществляется на комплексе специального оборудования, обеспечивающего геометрическую точность и надлежащую прочность соединения.

Технологические процессы сборки конструкций ориентированы на работу по индивидуальным проектам. Сборка конструкций осуществляется вручную на стапелях с применением механизированного инструмента. Угловые соединения крепятся методом обжатия стенки профиля и вкладыша ножами на пневмогидравлических машинах. Для надежности соединения в полости профиля и на поверхность вкладыша до обжатия наносится клей. Импостные соединения крепятся клиновыми вкладышами и винтом с использованием ручного пневмоинструмента.

Некоторые конструкции собираются с использованием аргонно-дуговой сварки.Подготовил Федор СПИРИДОНОВ
Продолжение следует