Экономия энергоресурсов в строительстве

Продолжение. Начало в СиН №№ 9, 10, 11, 12-20

Энергосбережение на промышленных предприятиях

Эффективное решение задач по экономии электрической энергии на промышленных предприятиях обеспечивается в увязке с технологией производства. В основу этих мероприятий закладываются следующие принципы:

- оптимальный энергетический режим с максимальной производительностью технологического оборудования с минимальными удельными расходами энергии;

- изменение технологии производства с полным или частичным сокращением энергоемких переделов или процессов.

Ниже приведены мероприятия, обеспечивающие экономию электроэнергии на промпредприятиях.

8.1. Сети внешнего и внутреннего энергоснабжения:

- перевод внутренних и внешних сетей на повышенное напряжение и реконструкция сетей.

8.2. Трансформаторы:

- установление экономичных режимов работы трансформаторов с определением числа одновременно включенных, обеспечивающих минимум потерь электроэнергии в этих трансформаторах;

- размещение цеховых трансформаторов в зоне центра электрических нагрузок.

8.3. Электродвигатели:

- снижение удельных расходов электроэнергии за счет увеличения средней нагрузки рабочих машин;

- сокращение холостого хода и применение ограничителей холостого хода рабочих машин;

- замена незагруженных электродвигателей электродвигателями меньшей мощности (замена целесообразна, если средняя нагрузка электродвигателя составляет менее 45% номинальной мощности).

8.4. Промышленные электропечи:

- повышение массы садки и совершенствование подготовки шихты (подбор оптимальных составов с использованием крупного лома, среднего и мелочи);

- снижение электрических потерь (подбор оптимальной плотности тока, уменьшение сопротивления электрических контактов и др.);

- снижение тепловых потерь (увеличение стойкости футеровки, улучшение качества футеровки, снижение потерь с охлаждающей водой, уменьшение потерь тепла с отходящими газами);

- сокращение простоев печей;

- оптимизация электрических и технологических режимов работы печей;

- увеличение мощности печей;

- автоматизация управления режимом печей.

8.5. Экономия электроэнергии в системах пневмотранспорта. Сокращение расходов электроэнергии при выработке сжатого воздуха* можно осуществить по следующим направлениям:

- регулирование производительности компрессоров при существенных колебаниях расхода сжатого воздуха;

- отключение лишних компрессоров при снижении расходов сжатого воздуха;

- снижение номинального рабочего давления компрессорной установки с учетом требований различных потребителей (применение редукторов, инжекторов и регуляторов давления);

- внедрение в поршневых компрессорах прямоточных клапанов вместо кольцевых (снижение удельного расхода электроэнергии в среднем на 13-15%);

- резонансный наддув поршневых компрессоров (сокращение удельного расхода электроэнергии на 3-5%);

- осуществление подогрева сжатого воздуха перед пневмопре-емниками (теплоизоляция воздуховодов);

- контроль за утечками сжатого воздуха;

- замена сжатого воздуха другими энергоносителями;

- замена пневмоинструмента электроинструментом (в среднем экономия электроэнергии составляет 7-10%);

- замена сжатого воздуха вентиляторным дутьем.

* В среднем на выработку 1000 м3 сжатого воздуха требуется около 100-120 кВтч (а при старых компрессорах до 160 кВтч)

8.6. Насосные установки:

- повышение КПД насосов до паспортных данных;

- улучшение загрузки насосов и совершенствование регулирования их работы;

- уменьшение сопротивления трубопроводов;

- сокращение расхода и потерь воды (установка расходомеров);

- внедрение оборотного водоснабжения (экономия электроэнергии 15 - 20%);

- совершенствование систем охлаждения (уменьшение объемов потребляемой воды в 2-3 раза с соответствующим снижением расходов электроэнергии).

8.7. Вентиляция:

- замена старых вентиляторов новыми, более экономичными;

- внедрение рациональных способов регулирования производительности вентиляторов (применение многоскоростных электродвигателей - экономия энергии составляет 20-25%);

- блокировка вентиляторов тепловых завес с устройствами откры-вания и закрывания ворот;

- отключение вентиляционных установок во время технологических и организационных перерывов (экономия электроэнергии до 20%);

- внедрение автоматического управления вентиляционными установками.

8.8. Электросварочные установки:

- перевод сварки с постоянного на переменный ток (снижение удельных расходов электроэнергии на 1 кг наплавленного металла для ручной сварки на 2,9 кВтч/кг, для автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса - 2,0 кВтч/кг);

- замена ручной дуговой сварки механизированными и автоматизированными способами сварки (снижение удельных расходов электроэнергии на 1 кг наплавленного металла при переменном токе на 0,17 кВтч/кг и при постоянном токе на 0,65 кВтч/кг);

- переход на точечную контактную сварку (снижение расхода электроэнергии в 2-2,5 раза);

- замена ручной дуговой сварки на контактную шовную сварку (снижение расхода электроэнергии на 15%);

- ограничение холостого хода сварочных трансформаторов или преобразователей (экономия электроэнергии до 15% в зависимости от режима ее работы);

- применение электродов с покрытием, в которое введен железный порошок (снижение удельного расхода электроэнергии на 8%);

-замена электродной сплошной проволоки на порошковую (снижение удельного расхода электроэнергии на 8-12%);

- применение полуавтоматической и автоматической сварки в среде углекислого газа (повышение производительности труда):

- применение автоматической дуговой сварки под слоем флюса с применением присадки в виде металла в порошке (снижение удельных расходов электроэнергии на 30-40%);

- применение электрошлаковой сварки на переменном токе (при соединении деталей толщиной более 30-40 мм).

8.9. Освещение

К основным мероприятиям по экономии электроэнергии при освещении промышленных предприятий и объектов жилищно-гражданского назначения можно отнести:

- уменьшение продолжительности работы источников света;

- применение энергоэффективных источников с меньшей установленной мощностью, но большей светоотдачей (приложение 7);

- внедрение систем управления и экономичных систем запуска источников света;

- уменьшение затрат на обслуживание осветительных установок при повышении качества этого обслуживания;

- использование энергоэкономичных источников, систем с направленным световым потоком;

- изменение времени начала рабочего дня с привязкой к световому климату региона;

- перераспределение поступившего в здание светового потока без потери уровня инсоляции;

- правильное размещение зданий относительно природного и архитектурного ландшафтов;

- правильное расположение зеленых насаждений относительно здания;

- точное определение рабочих и подсобных помещений в самом здании, а также рабочих зон в помещениях;

- применение "пакетного" способа освещения вместо отдельных линий, расположенных вдоль цеха (экономия электроэнергии до 30% от общей присоединенной мощности);

- не допускать завышения установленной мощности осветительных установок;

- поддержание номинальных уровней напряжения в осветительной сети.

Энергосбережение при производстве машиностроительной продукции

Основные направления экономии электроэнергии на предприятиях машиностроения приведены ниже.

1. Рациональная организация технологических процессов.

2. Использование современных технологических режимов и методов работы оборудования, в том числе:

- внедрение скоростного фрезирования, сверления и шлифования (снижение удельных расходов электроэнергии на 25 - 30%);

- высадка и электровысадка деталей вместо их обработки на металлорежущих станках (экономия электроэнергии до 50%);

- сушка обмоток электрических машин током вместо сушки в сушильных камерах печей (сокращение расходов электроэнергии до 6 раз);

- замена подшипников скольжения на шариковые (сокращение расхода электроэнергии до 12%);

- обеспечение своевременной смазки технологического оборудования (экономия электроэнергии до 10%);

- исключение работы на станках тупым инструментом (сокращение расхода электроэнергии на обработку изделий до 30%).

3. Использование оборудования с улучшенными характеристиками.

4. Прямое использование электроэнергии в технологии.

5. Сокращение объема металла, снимаемого при обработке (удельный расход электроэнергии может быть снижен на 15-20%).

6. Замена асинхронных двигателей синхронными.

Утилизация вторичных энергоресурсов

Под ВЭР понимается энергетический потенциал продукции, отходов, побочных и промежуточных продуктов, образующихся в технологических агрегатах (установках), которые не используются в самом агрегате, но могут быть частично или полностью использованы для энергоснабжения других агрегатов или технологических процессов.

Основными источниками образования ВЭР в различных отраслях промышленности выступают технологические агрегаты, как правило, недостаточно совершенные с энергетической точки зрения. Это приводит к большим потерям энергии первичного топлива в отдельных случаях до 50-60%,

Увеличение удельных затрат на добычу и транспорт органического топлива обусловливает экономическую эффективность утилизации низкопотенциальных ВЭР.

Рациональное использование ВЭР является одним из крупнейших резервов экономии топлива, способствующим снижению топливо-и энергоемкости промышленной продукции. ВЭР могут использоваться без изменения энергоносителя или с изменением его через выработку теплоты, электроэнергии или механической работы в различных утилизаторах.

Утилизация тепла дымовых газов, образующихся при сжигании в тепловых агрегатах с применением жидкого и твердого топлива, представляет собой сложную техническую проблему, так как они имеют невысокий энергетический потенциал (температура их находится в пределах 80-300 °С), они сильно запылены и загрязнены. В них содержатся различные химические примеси, которые вызывают коррозию газоходов и оборудования. В отечественной и зарубежной практике имеется достаточный опыт использования низкопотенциальных ВЭР: теплоты отходящих газов с температурой до 300 °С, сточных вод и вентиляционных выбросов.

По виду энергии ВЭР могут быть разделены на три группы:

1. Топливные ВЭР. Это химическая энергия отходов технологических процессов, не используемых для дальнейшей технологической переработки (непосредственное использование горючих материалов в качестве топлива).

2. Тепловые ВЭР. Это физическая теплота отходов производства, теплота отходящих газов, теплота отработанных горячей воды и пара и др. (использование теплоты, получаемой в утилизационных установках).

3. ВЭР избыточного давления. Это потенциальная энергия газов и жидкостей, избыточное давление которых необходимо снижать перед последующим их использованием (использование механической или электрической энергии, вырабатываемой в утилизационных установках или станциях за счет ВЭР).

Для эффективного использования ВЭР на каждом предприятии должен быть проведен комплекс работ, включающий в себя составление энергетического баланса, в котором выделяется потенциал энергосбережения за счет использования ВЭР, и возможные пути его реализации.

Принципиальная схема использования ВЭР приведена на рисунке.Леонид СОКОЛОВСКИЙ,начальник главного управления строительной науки и нормативов Минстройархитектуры Республики Беларусь