Производство строительных ПВХ-листов методом экструзии

Пластиковые листы становятся все более популярны в строительстве: их применение в теплоизоляции, в отделке, в кровле, на фасадах, в интерьерных работах, при производстве мебели неуклонно растет. Листы могут быть жесткими, полужесткими, гибкими, двухосноориентированными (пример — пленки натяжных потолков типа Barissol, Extenzo и пр.).



Экструзионные линии для производства этих листовособенно успешно освоила фирма "Berstorff GmbH". Линия с охлаждением их в водяной ванне состоит из экструдера, фильтра, плоскощелевой фильеры, охлаждающей ванны с комплектом направляющих роликов, тянущих валков и намоточного устройства. При работе агрегата расплав из экструдера проходит через фильтр и, выходя вертикально вниз из профилирующей щели фильеры, попадает в охлаждающую ванну. После охлаждения пленка или лист проходит тянущие валки, устройство для обрезания кромок и поступает в намоточное устройство.
Кроме охлаждения пленки в ванне, применяют несколько разновидностей охлаждения на барабанах. В этом случае полотно, выходящее из формующей щели головки вертикально вниз, поступает на охлаждаемый металлический барабан (метод полива на барабан или на первый приемный валок системы из трех охлаждающих валков).
Скорость изготовления плоских пленок достигает сотен метров в минуту. Поэтому для их намотки используют устройства с автоматической перезаправкой пленок с рулона на бобину.
Плоскощелевые головки по способу подвода расплава к формующей щели можно разделить на два типа: коллекторные головки, в которых расплав подводится к формующей щели через канал-коллектор, и головки равного сопротивления, в которых выходящий из экструдера расплав непосредственно растекается по щелевому каналу.
Основная трудность, встречающаяся при конструировании плоскощелевых фильер, состоит в обеспечении постоянного расхода расплава по всему фронту щелевого канала. Расплав, поступающий из экструдера в коллектор фильеры, про-ходит на пути к разным местам формующей щели различные расстояния. В результате этого давления вдоль фронта формующей щели распределяются неравномерно, что приводит к неодинаковому объемному расходу на разных участках щели и, как следствие, к возникновению поперечной разнотолщинности пленки.
Для устранения разнотолщинности используют локальные регулируемые сопротивления (дроссели). Применяют также и локальное изменение толщины щели при помощи упругодеформирующихся губок и, наконец, используют местную корректировку температуры.
Коллекторная плоскощелевая фильера состоит из адаптера с фильтрующим элементом корпуса, профилирующих губок. Расстояние между губками регулируется при помощи винтов. Обогрев головки осуществляется шестью или более нагревателями сопротивлений, причем четыре нагревателя установлены вдоль щели, а два — на теле адаптера и соединительного патрубка. Контроль температуры производится при помощи термопар. Ширину экструдируемого полотна регулируют штырями, которые свободно перемещаются со стороны боковых щек, запирая часть формующей щели.
Фильера равного сопротивления состоит из корпуса, в котором монтируются губки. Положение губки можно регулировать установочными винтами для получения пленки постоянной толщины. Канал, подводящий расплав, состоит из двух частей: широкого участка, по которому расплав обтекает всю головку, и узкого подводящего канала, длина которого подбирается таким образом, чтобы давление перед формующей щелью было одинаково по всей ширине щели. Для подсоединения головки к экструдеру служит фланец, который крепится к фланцу корпуса экструдера при помощи откидных болтов. Нагнетаемый шнеком расплав проходит через фильтр, буферные каналы и выдавливается через формующую щель.
Экструзионная линия для изготовления ламинированных пленок состоит из бобины с подложкой, экструдера с плоскощелевой головкой, металлического охлаждающего барабана с полированной поверхностью, прижимного обрезиненного ролика и дополнительного охлаждаемого металлического ролика, прижатого к ролику и охлаждающего его во избежание перегрева и отслоения резинового покрытия. Барабан с роликами и установлен в подвижном корпусе, перемещая который можно изменять расстояние между барабаном и профилирующей щелью головки. Приемное устройство для ламинированного полотна состоит из направляющих роликов, устройства для обрезания кромок и приемной бобины. Отрезанные кромки наматываются на специальные бобины для отходов.
При изготовлении комбинированных пленок из ПЭВП, ПЭНП и ПП экструзионным способом подложка (или формующий каркас) с размоточного устройства проходит вначале через устройство для поверхностной обработки (химической или коронным разрядом), увеличивающей адгезию распла-ва, затем ламинируемое полотно поступает на охлаждаемый барабан; в этот момент с поверхностью полотна соприкасается плоская струя расплава, поступающая вертикально вниз из плоскощелевой головки при температуре +390—400 °С. Расстояние между выходным сечением щели головки и линией контакта расплава с покрытием подбирается таким, чтобы время нахождения струи в воздухе составляло не менее 0,03-0,05 с. Это необходимо для частичного окисления полимера на поверхности струи. Образовавшиеся кислородосодержащие группы способствуют лучшей адгезии расплава к подложке.
Сформированное покрытие увлекается поверхностью охлаждающего барабана, к которой оно прижимается обрезиненным валком с регулируемым усилием прижима. Сходящее с охлаждающего барабана ламинированное полотно проходит через систему направляющих роликов и поступает на приемную бобину.

Владимир КОВАЛЬ