Экструзия строительных профилей по технологии «жидкое дерево» — Fasalex

Несмотря на очевидные преимущества использования ПВХ профилей в строительстве, те заказчики, которые предпочитают ежегодно выбрасывать свои (еще хуже - если казенные) деньги на ремонт фасадов, переплачивать вдвое за отопление и т. п, не хотят и слышать ничего о полимерах в строительстве. Правда, все они ездят на автомобилях, в которых до 20% от веса составляют различные пластики, и этот процент все растет.

Тем не менее, даже для таких строителей рынок предлагает дорогие их сердцу деревянные изделия, но изготовленные не традиционной затратной и архаичной технологией деревообработки, а экструзией.

На первый взгляд - это невозможно, но такая технология есть и внедрена в коммерческое применение в строительстве Австрийским институтом агробиотехнологии. По ней не нужно разрезать бревна на бруски, потом фрезеровать. Нужно всего лишь засыпать особый гранулированный или порошкообразный состав в экструдер, и далее профиль получается по той же технологии, что и привычная во всем мире экструзия ПВХ профилей.

Необходимы только другая конструкция экструзионной фильеры и калибрующих устройств.

Эта технология условно названа "жидкое дерево", что довольно точно отражает суть процесса. В состав исходного сырья входят отходы деревообработки (до 70%), отходы переработки початков кукурузы (годятся в наших условиях и отходы льнопроизводства), отходы производства любого растительного масла, некоторые биополимеры в качестве связующего, некоторые химически безвредные добавки и тому подобное.

Рецептура этого состава запатентована и продается институтом вместе с технологией. Связующим в составе являются биополимеры: казеин, продукты переработки отходов мясной промышленности, по желанию потребителя в состав можно подмешивать любые термопласты для увеличения прочности и водостойкости профилей.

Экструзионный компаунд этого состава продавливается в стандартном двухшнековом экструдере через специальную экструзионную фильеру и поступает в роликовые сухие калибрационные устройства, после этого профиль поступает в гусеничное тянущее устройство, а после него автоматическая пила отрезает профиль по заданному размеру - то есть институт разработал технологию для имеющихся у фирм экструзионных линий для ПВХ профилей. Для полной комплектации можно приобрести специальный измельчающе-смесительный экструдер - гранулятор, в бункер которого можно загружать отдельные компоненты смеси (опилки, стружки, органический краситель, биопластики, химические аддитивы и прочее. После этого смесь в экструдере перемешивается, нагревается в определенном строгом режиме, при необходимости - гранулируется и поступает в формующий стандартный экструдер, на котором можно делать профили с пустотами, что невозможно осуществить на традиционном деревообрабатывающем оборудовании. В этих профилях благодаря высокотемпературному процессу экструзии и вакуум аспирации в рабочем цилиндре экструдера полностью отсутствует влажность. Профили получаются идеально ровными, гладкими с ровной, матовой однородной поверхностью, без всяких сучков, заусениц, искривлений по длине - то есть без тех дефектов, которые присущи 90% продаваемой в РБ деревянной профильно-погонажной продукции (доска пола, вагонка, плинтусы, наличники и пр.). При экструзии в состав компаунда вводят гидрофобные добавки, и эти профиля не боятся сырости. В США весьма популярны такие профили для изготовления настилов причалов и пирсов, для чего традиционное дерево нужно менять каждые 5 лет. При введении в состав компаунда антипиренов и антисептиков получают профиль, защищенный от огня и гниения на всю глубину профиля; самые лучшие, хваленые финские пинотексы обеспечивают проникновение вещества в профиль максимум на 0,5 мм и не спасают ни от гнили, ни от возгораний.

Одно из главнейших преимуществ профилей Fasalex - возможность экструзии пустотных профилей, облегчающих вес профиля, а следовательно и меньшие материальные затраты, что ведет к удешевлению и убыстрению строительства. Внутри пустот прокладывают провода и профили, наличие пустот позволяет монтировать такие профили без гвоздей и шурупов, простым защелкиванием на кляммерах. Разобрать такие профили тоже легко, не ломая их и сохраняя для дальнейшего использования. Традиционный плинтус, например, оторванный монтировкой, использовать второй раз затруднительно.

В отличие от широко представленных на нашем рынке MDF профилей и панелей, профили Fasalex не содержат никаких фенолформальдегидных смол. Их связующее - биополимеры абсолютно экологически безопасны, что подтверждено различными экологическими сертификатами, выданными институту агробиотехнологии IFA (Австрия). Профили Fasalex являются биоразлагаемыми полимерами. При использовании листовой экструзионной фильеры можно экструдировать мебельные листы шириной до 3 метров, различной толщины - то есть заменить вредную, устаревшую и энергозатратную технологию производства листов ДСП и ДВП.

Подобные Fasalex профили можно декорировать всеми известными способами: фанеровать шпоном, ламинировать пленками и листовыми пластиками, красить любыми красками и лаками Механическая обработка профилей такая же, как и для традиционных профилей (резка, сверление, шлифовка и т.п.).

В настоящее время разработаны и испытаны многокамерные оконные профили Ekutherm, экструдированные из состава Fasalex, теплотехнические и физико-механические характеристики которых намного превосходят как традиционные деревянные окна, так и деревянные окна улучшенной конструкции с заполнением стеклопакетами. При этом они дешевле и, при развитии системы, стоимость Fasalex профилей может снижаться, в том числе и за счет использования (до 70%) местного сырья и отходов.

При экструзии Fasalex профилей можно использовать стандартные экструдеры и экструзионные линии (например, использовавшиеся для экструзии ПВХ профилей). Необходимы только специальная экструзионная фильера и блоки калибрации (сухого типа, роликовые). При экструзии нужно придерживаться следующих параметров: температура массы в цилиндре экструдера: +150-170С, температура в зоне загрузки массы: +90С, температура в экструзионной фильере +170С.

Система профилей, состав экструзионного биополимерного компаунда, суть технологии запатентованы институтом на территории СНГ; им же осуществляется полная техническая поддержка клиентов, пуско-наладочные работы, оптимизация экструзионных линий при переходе с термопластов на Fasalex. Сырье можно закупать у института, а можно при покупке патента производить на месте. На наших просторах для этого хватает опилок, стружек, отходов растительных масел и т. п; пора перестать сводить наши лесные богатства для производства по старинке корявых, сырых, кривых и сучковатых деревянных погонажных изделий для строительства.

Владимир КОВАЛЬ