Есть белорусское тонированное стекло!

Гомельский стеклозавод имени М. В. Ломоносова, расположенный в пригородном поселке Костюковка, существует с 1932 г. Несколько лет назад был построен новый главный цех стеклозавода, давший новую жизнь и заводу, и всему поселку Костюковка. (Из примерно 3,5 тыс. заводчан в цехе трудятся около 600.) Участники состоявшегося в Гомеле выездного заседания коллегии Минстройархитектуры РБ, посвященного опыту техперевооружения действующего производства в современных условиях, посетили предприятие 19 ноября.



Таких мощных печей, как функционирующая в цехе, во всем мире три (еще по одной — в США и Японии). Проектная мощность печи составляет 800 т в сутки. Длина ее варочной части — 55 м, ширина — 11 м. (Всего же в мире около 400 печей такого типа.)
Стеклолента шириной 4 м движется по опорным валикам со скоростью 1200 м/час. Толщина выпускаемого предприятием стекла составляет от 2,5 (в редких случаях) до 7,5 мм, наиболее же ходовыми толщинами являются 3 и 4 мм.
Сегодня объем выпуска стекла не превышает 500 т в сутки, что связано и с проблемой поставок сырья, и с вхождением предприятия в сезон активных непродаж.
Проблема качества, которую еще предстоит решить, связана со светопропускаемостью изготавливаемого стекла — это также проблема используемого сырья. Речь идет о песках, добываемых в Гомельской области. С одной стороны, сырье — непривозное, с другой — качество готового стекла несколько проигрывает в сравнении с продукцией европейских фирм, являющихся основными конкурентами гомельчан.
Гомельское стекло поставляется и на Минский завод холодильников, и на мебельные предприятия республики; комплектуется им и Брестский завод газовых плит. Стекла для тракторов, для легковых автомобилей "Жигули" и "Ока", для автобусов "МАЗ" также изготавливаются на заводе имени М. В. Ломоносова.
Недавно на предприятии было освоено селективное покрытие стекол. Нарезанное в соответствии с определенными размерами стекло подвергается соответствующей обработке на специальном оборудовании. В камере, в которой путем отсоса воздуха создается глубокий вакуум, производится напыление на стекло металлического покрытия различных оттенков и различной пропускной способности. Первые, практически еще опытные образцы тонированного стекла уже отправлены на один из самых ответственных объектов республики — строящееся здание вокзала железнодорожной станции "Минск-Пассажирская".
Спектр изделий, которые можно изготавливать из тонированного стекла, достаточно широк. Однако для того, чтобы развивать это безусловно перспективное направление, нужно вложение средств в СКВ. Поскольку сегодня такими средствами завод не располагает, то реализует преимущественно обычное листовое стекло. Рынок поставок велик, но, к сожалению, пока ограничивается территорией РБ. (И только за белорусские рубли.)
К сожалению, не более, чем на 20% своей возможной мощности работает цех пеностекла. Здесь изготавливают экологически чистый негорючий теплоизоляционный материал практически нулевой теплопроводности, который вчетверо легче дерева и может эксплуатироваться в температурном диапазоне от -190 до +480°С. Для расширения цеха требуется примерно 50 млрд белорусских рублей, однако на самом деле 60% этой суммы должно быть в СКВ.
Суть know how, которое было приобретено для завода имени Ломоносова еще в советское время, внедрено и используется на предприятии, состоит в следующем. Лента стекла шириной около 4 м, вытекает из печи на расплав олова. (Специальная ванна содержит более 200 т расплавленного металла.) Луковицеобразный в плане поток расплавленного стекла (t=1000—1100°С) постепенно движется к концу линии. При этом стеклолента толщиной 6—6,5 мм полируется и сверху (потоком газообразной азотоводородной смеси), и снизу — оловом.
Длина линии составляет 800 м; поскольку длина цеха составляет всего 500 м, пришлось при монтаже линии отойти от проекта и завернуть ее хвост в сторону, противоположную первоначальному направлению движения стекла.
Опорные валы из нержавеющей стали обладают уникальным свойством, вращаясь, придавать стеклу необходимую марочность. Именно на этом участке формируется марка стекла. Чем выше класс чистоты обработки стальной поверхности вала, тем выше марка стекла (например, М1 или М2 — это стекло зеркальное, а также предназначенное для производства стеклопакетов). Со временем валы, покрываясь царапинами, постепенно приходят в негодность, и марка сходящего с них стекла уже ниже — М4 (обычное оконное стекло).
На участке резки стекла на куски определенной длины производится косой рез ленты — таким образом компенсируется движение ленты с определенной скоростью и соблюдается перпендикулярность всех сторон кусков готового стекла.
Далее стекло при помощи специальных механизмов снимается с линии и подается на нарезные столы. Здесь-то и производится окончательная нарезка партии стекла на куски определенных размеров.
Бракованное стекло, стеклобой подаются линией дальше, к специальным бункерам. Этот материал снова загружается в печь. Нормируемая доля стеклобоя составляет примерно 20%. К сожалению, его не всегда хватает. Приходится идти на изменение состава смеси загружаемых в печь шихты и стеклобоя. Сегодня соотношение этих составных частей — соответственно 80 и 20%.
Ежемесячно главный цех потребляет газа и электроэнергии на сумму до 27 млрд рублей.
На концевых операциях импортная техника почти не занята — в основном отечественная плюс ручные операции (съем стекол). Инженерно-технические работники предприятия трудятся над ее усовершенствованием с целью получения изделий необходимых размеров. Точность размеров (плюс-минус 1 мм) более или менее выдерживается, однако сегодня этого недостаточно для выхода на европейский рынок. Поэтому вопрос приобретения импортной резательной техники не снимается с повестки дня.
Вышеизложенные причины не позволяют осуществлять и съем с линии кусков стекла больших размеров, предписываемых евростандартом. Дело в том, что правила техники безопасности, конечно, ограничивают размеры стекол, которые можно снимать с линии вручную.
Участок производства тонированных стекол находится на первом этаже соответствующего корпуса (на втором этаже — участок производства триплекса). Процент напыления на стекла можно регулировать под заказ. Перед подачей стекла в вакуум-камеру оно моется и сушится.
Сегодня цех в состоянии ежемесячно выпускать от 1000 до 3000 м2 тонированного стекла. Тем не менее отработка технологии изготовления такого стекла еще не завершена. И широкой известностью данная продукция ни в РБ, ни за ее пределами пока не пользуется.
Если квадратный метр простой "четверки" (обычного оконного стекла толщиной 4 мм) стоит 120 тыс. рублей, то тонированного стекла такой же толщины — примерно 650 тыс. рублей.
Технические условия на тонированное стекло, являющееся, помимо всего прочего, отличным энергосберегающим материалом, позволяющим аккумулировать в помещении энергию падающего на проем ультрафиолетового излучения, разработаны. Однако, к сожалению, пока не удается получить "добро" на серийное производство этого материала от Минздрава РБ.
Сегодня проектировщики должны быть вооружены рекомендациями по широкому применению тонированных стекол там, где не требуется минздравовской визы — например, для остекления лестничных клеток административных зданий, а также для оформления фасадов. Возможно и более специальное светотехническое применение тонированных стекол.
Да, говорят заводчане, мы хотели бы продавать эту продукцию за валюту. Но все знают сен-гобэновскую, а кто знает нашу, ничем, по сути, от сен-гобэновской не отличающуюся? Максимальные размеры изделий, изготавливаемых саратовским заводом "Техстекло", — 1,0х1,5 м, наших же — 2х3 м. На европейском рынке такие изделия стоят до $20 за 1 м2; мы же, находясь на стадии вхождения в этот рынок, собираемся, пока нас не знают, продавать их дешевле. Уже были первые российские покупатели по $10 за 1 м2. Сделав покупки, они отправились восвояси, мы же ждем их ответа. Положительный ответ будет означать увеличение объемов производства гомельского тонированного стекла.
Сергей ЗОЛОТОВ, фото Сергея ШАРУБЫ