Легко ли технически перевооружаться?
Как сообщалось в предыдущем номере “СиН”, одним из главных вопросов, которые рассматривались в течение выездного заседания коллегии Минстройархитектуры РБ, состоявшегося 19 ноября в Гомеле, был опыт, накопленный ОАО “Гомельстройматериалы” в процессе техперевооружения действующего производства в современных условиях.
Площадь, занимаемая комбинатом, — 58 га. Два года назад ваш корреспондент уже побывал здесь. Тогда предприятие находилось в преддверии двух событий — пуска линии полированного стекла на Гомельском стеклозаводе им. М. В. Ломоносова (пуск состоялся вскоре) и налаживании производства качественной минплиты (а это произошло совсем недавно).
Мощность цеха, в котором производятся силикатные камни, — 120 млн условного кирпича в год. Цеху 22 года, дважды он подвергался реконструкции. Основное оборудование, используемое при производстве камней, — это автоматические прессы RA 550, изготовленные в Польше по немецкой лицензии. Ручного труда в цехе почти нет (точнее, всего 5%).
— Сегодняшняя производительность цеха составляет 90—96 млн условного кирпича в год, — говорит генеральный директор комбината О. И. Сейбель, — основным же сырьем является известь. Волковыск поставляет 70% этого сырья; к сожалению, около 12% его приходится везти из России, остальное же брать где придется. Если бы извести было в достатке, можно было бы повысить производительность. Установленный же в цехе автоматический пресс, изготовленный на Воронежском машиностроительном заводе больших прессов, на сегодняшний день является пока единственным эксплуатируемым в республике образцом продукции этого предприятия. Производительность этого пресса составляет 10—12 млн условного кирпича в год. Марка выпускаемых изделий находится в пределах от М125 до М150. Пустотность силикатных камней достигает 28%. Песок мы добываем сами, намывая его на карты с помощью земснаряда в месторождении Осовцы.
Камень–сырец выдерживает давление до 3 кг/см2. При помощи толкателя он подается в накопительные камеры. Таким образом набираются 33 вагонетки, которые загоняются в 40-метровый автоклав с помощью лебедки. После 8-часовой пропарки при температуре 220°С под давлением 12 атмосфер камень выдерживает давление до 150 кг/см2.
Сегодня, подчеркивает Олег Иванович, можно было бы продавать в Россию около 70% производимой продукции. Однако взвинчивание Россией тарифов железнодорожных перевозок за пределами страны (в данном случае стоимость отправки вагона равна стоимости перевозимых камней) является основной причиной резкого (с 30 до 10—12%) сокращения экспорта. Автоперевозки гораздо более приемлемы, но если плечо превышает 900 км (за Москву и далее), то теряют смысл и они.
Цех мелкоячеистых блоков встречает всех переступающих его порог плакатом: “Папы и мамы! Мы ждем вас домой здоровыми и невредимыми!” Не скажу, что посетил много предприятий промышленности стройматериалов, но нигде мне не приходилось видеть столь красноречивой агитации за технику безопасности “устами младенца”.
Цех строился в 2 очереди силами АПСМО “Гомельпромстрой”. Первая очередь была введена в эксплуатацию в 1988, вторая — в 1992 г. Установленная мощность цеха — 160 тыс. м3 в год. но возможно ее увеличение до 180––190 тыс. Ручной труд здесь также сведен к минимуму (только сборка и смазка форм, что составляет всего 6%).
А Олег Иванович вновь возвращается к разговору о транспортных проблемах:
— Если бы сегодня можно было без проблем перевозить пеногазосиликат по железной дороге, то Россия и Украина скупали бы 100% производимых нами изделий, поскольку в обеих странах это производство сегодня практически не развито. Сегодня по экологическим показателям пеногазосиликат идет сразу после дерева — это материал, который дышит! Я уже не говорю о его теплоизоляционных свойствах. Думаю, рано или поздно пеногазосиликат заменит кирпич если не на все 100, то на 85—90%.
Генеральный директор, впрочем, уточняет: для производства качественного пеногазосиликата необходимы бездобавочный цемент марки М500, известь, активность которой (CaO+MgO) составляет не менее 76%, и хорошая алюминиевая пудра, срок хранения которой не превышает 3—4 месяца (далее она теряет свою активность). К сожалению, 26% всего получаемого предприятием цемента идет с добавками. Такой цемент непригоден ни при производстве силикатного кирпича, ни при производстве пеногазосиликата.
Объемный вес выпускаемых изделий — 450 (на заказ), 500, 600, 700 г/см3. Точность реза — плюс-минус 3 мм.
— В геометрическом отношении изделия АО “Забудова”, выпускаемые на немецком оборудовании, превосходят наши, — говорит О. И. Сейбель, — но по физико–механическим свойствам и те, и другие идентичны.
Цех минераловатных изделий был пущен в 1966 г. и с тех пор не останавливался ни разу. Менялись и оборудование, и экология интерьера, но цех работал. Подготовка к остановке цеха с целью его реконструкции велась с 1997 г., остановлен же он был 12 июля 1998 г. В конце октября была пущена новая линия производства минплиты.
— От прежних конструкций остались только стены и часть плит перекрытий, — поясняет генеральный директор, — все же остальное — искрогаситель, системы очистки и вентиляции, градирня, подземная часть — было построено за 3 с небольшим месяца силами ремонтно–строительного цеха ОАО “Гомельстройматериалы”. Для монтажа электрики и автоматики были приглашены специалисты треста “Белэлектромонтаж”. При численности 68 человек в течение 3 месяцев РСЦ было освоено 34 млрд рублей. Работы велись день и ночь. Стены были подвергнуты пескоструйной обработке и заново оштукатурены. И четыре этажа ваграночного отделения сами подняли, поэтому в этом цехе есть чему поучиться!
Автомат–укладчик разработан и изготовлен силами гомельского опытного машиностроительного производства. Линия и камера термообработки изготовлены в России по проекту одного из киевских институтов.
Степень микробиологической очистки, которой удалось достичь на новой установке очистки отходящих газов минераловатного производства от фенола и формальдегида, составляет 98—99% (прежняя не превышала 52%). Специалистами Института радиационных физико–химических проблем НАНБ (бывший Институт ядерной энергетики АН БССР) была разработана система очистки газовых выбросов от фенола и формальдегида, которая включает систему предварительной механической фильтрации, очищающую выброс от волокон. Затем этот газ поступает в группу пенных аппаратов, где в пенном слое происходит поглощение фенола и формальдегида водой. Вода с поглощенными фенолом и формальдегидом сливается в бак–отстойник, откуда она направляется в биореакторы. Для работы с этой группой фенолформальдегидов были специально получены бактерии pseudomonos и rhodococcos, которые разлагают фенолформальдегид на углекислый газ и воду. Вода возвращается в технологический цикл (снова поступает в пенные аппараты). Технология на первый взгляд металлоемка, но в данном случае достаточно низки эксплуатационные затраты. Мощность, потребляемая перекачивающими насосами, — всего 20 кВт.
— Ни на одном производстве СНГ нет ничего подобного! — уточняет О. И. Сейбель. И продолжает: — Вообще изготовление минераловатных изделий — это очень грязное производство. Мне приходилось бывать на аналогичных предприятиях Финляндии и Швеции, многое там было подсмотрено и внедрено у нас. В результате я нигде не видел такого чистого цеха, как этот! Что же касается собственно минераловатных плит, то, например, изделия ППО “Березастройматериалы” изготавливаются на основе базальта, наши же — на основе шлаков. Кроме того, мы нейтрализуем фенол аммиаком, у них же этого нет. Поэтому наши плиты светлые, а березовские — темные. И такой жесткости плит, какой добились мы благодаря работе гофрировщика (установка переплетения волокон), им не добиться никогда. Всего $600 тыс. нужно для приобретения итальянских гофрировщика и центрифуги. Но, располагая подобным оборудованием, можно выпускать минплиту, которая гораздо лучше изоверовской! Вся же линия стоит $30 млн — цена явно неподъемная. Однако мы экономим, как только можем, — время такое. Ведя строительные работы силами только своего РСЦ, мы затратили на реконструкцию цеха всего 105 млрд рублей. Вагранку и камеру волокноосаждения изготовили у себя в ремонтно–механическом цеху.
ОАО “Гомельстройматериалы” изготавливает теплоизоляционные минераловатные плиты на синтетическом связующем П125–1000.500.60 марок 40, 75, 125, 175 и толщин от 40 до 100 мм в соответствии с действующим российским ГОСТ 9573–96. Плотность плиты марки 125 составляет 90––95 кг/м3. Марке же 175 соответствует плотность 140––145 кг/м3. И эта плотность выдерживается. Проектная мощность составляет 400м3 в сутки; сегодня предприятие уже вышло на ежесуточное производство 320 м3.
В цехе оконных блоков размещено СП “BSB”. Раньше здесь был старый цех по производству линолеума. Четыре года назад указанное совместное предприятие было создано немецкой фирмой “Беккер и сыновья”, нефтепроводом “Дружба” и ОАО “Гомельстройматериалы”. Учредительный фонд составил соответственно 54, 23 и 23%. От заключения контракта до начала выпуска первой продукции прошло 9 месяцев. Оборудование обошлось в DM7,5 млн. Четыре года назад доля ОАО “Гомельстройматериалы” в СП “BSB” составила $87 тыс. Сегодня она равна $2,2 млн.
Годовая мощность цеха — 60 тыс. м2 готовых окон, соответствующих евростандарту (то есть стеклопакетов). И полтора года, и год назад приходилось и перекрывать эту цифру, выпуская по 7,5 тыс. м2 в месяц. Сейчас начался спад реализации, и месячная мощность составляет 4,6 тыс. м2. Выпускает СП и двери. На последнем совещании учредителей было решено установить в цехе и третий экструдер — есть намерение примерно с марта 1999 г. приступить к выпуску сайдинга.
— К сожалению, 80% продукции идет за рубеж, — говорит О. И. Сейбель, — в основном в Россию, в первую очередь — в Москву. Московский контракт подписан лично Ю. М. Лужковым. Поставляем и в Германию, а вообще–то имеем российский, немецкий, финский и белорусский сертификаты на поставку окон. Сегодня в РБ 7 таких производств, но мы — единственные, кто самостоятельно делает как оконный профиль, так и стеклопакеты. Все остальные возят и то, и другое из Германии. В результате кризиса в России прекратило существование 50% наших аналогов, мы же устояли. Дело еще вот в чем: фурнитура у нас, разумеется, также немецкая, а так как немцы имеют в нашем СП свои 54%, то естественно, заинтересованы в ее бесперебойной поставке. При этом они выдерживают курс доллара, абсолютно не отличающийся от прошлогоднего. Это–то и помогает СП удержаться на плаву.
Больших затрат при реконструкции цеха, осуществленной ОАО “Гомельстекло” очень быстро, предприятие не понесло. Годовая арендная плата, вносимая СП “BSB”, приближается к 6 млрд рублей. Прошлогодний размер дивидендов составил 1,8 млрд рублей.
Вообще же показатели СП никоим образом не влияют на показатели комбината. Ежеквартально проводится учредительное совещание, в течение же года СП осуществляет самостоятельную экономическую деятельность (своя бухгалтерия, своя печать, свой маркетинг).
Линолеум изготавливается на основе эмульсионной смолы ПВХ, для производства же оконного профиля нужна суспензионная смола, которую гомельчанам поставляет Волгоградский химкомбинат. С конца 1997 г. стекло для стеклопакетов СП “BSB” получает с Гомельского стеклозавода им. М. В. Ломоносова.
Размеры изготавливаемых окон — от 2,0 х 3,6 м до 0,2 х 0,3 м.
Есть еще один цех, также принадлежащий СП, который выпускает деревянные окна и двери.
К желаемой окраске переплетов можно прийти путем добавления в полимерную массу различных красителей, а также путем использования самоклеящихся пленок. Таким образом получается фактура, имитирующая дуб, березу и другие виды древесины. Хоть красное дерево!
Перед сборкой стеклопакета стекла моются в моечной машине специальным водным раствором. При сборке между ними устанавливается металлическая рамка с микроотверстиями, наполненными силикагелем. Благодаря этому стекла не запотевают. К сожалению, капиллярные трубочки приходится приобретать в Германии — нет необходимого для их изготовления отечественного оборудования. Из Германии приходится везти и герметик GD116, который наносится по периметру стеклопакета при помощи 2–компонентного экструдера Marsa200LT на поворотном столе TVG–VC89. Время высыхания пасты — 4 часа.
Квадратный метр готового окна в зависимости от сложности механизма открывания (1, 2 либо 3 степени открывания) стоит от $100 до $190.
Цех производства линолеума и подложки для линолеума является единственным в РБ цехом такого рода. Цех использует отходы нитрона, капрона и лавсана могилевского и гродненского химкомбинатов для изготовления звукоизоляционной подложки толщиной 3–4 мм.
В цехе, пущенном в 1990 г., используется только отечественное оборудование. Все оно было сконструировано и изготовлено на заводах РБ. Это линии изготовления линолеума шириной 1,5 и 2 м.
Кроме линолеума здесь изготавливается автолин — покрытие пола тракторов и автомобилей, а также метролин — покрытие пола вагонов. Сегодняшняя годовая производительность цеха — от 2,5 до 2,8 млн м2. Могли бы выпускать и 5, и 7 млн м2 (местный рынок очень велик), но мешает отсутствие местного сырья.
В состав линолеума входит 8 составляющих, в республике же выпускается только подложка. Однако из всего привозного на ОАО “Гомельстройматериалы” делают линолеум, который почти втрое дешевле польского, но по крайней мере в 5 раз превосходит его по сопротивляемости истираемости.
Итог всему увиденному и услышанному подвело выступление О. И. Сейбеля перед участниками выездной коллегии.
— Предприятие как объединение существует с 1949 г. Много лет оно подчинялось МВД БССР (условия труда были тяжелыми, и на предприятии работало много осужденных). К сожалению, подход к производству строительных материалов. основанный на остаточном принципе, сохранился и по сей день. Однако качество белорусских промышленных строительных материалов играло не последнюю роль в том, что деятельность белорусских строителей высоко котировалась в бывшем СССР. Только тогда, когда в республике начнется массовое производство современных совершенных строительных материалов, можно будет строить быстро, эффективно и качественно.
Мы 3 года подступались к реконструкции минераловатного производства. Была идея строительства большого современного завода. Сегодняшние цены на энергоносители все в большей степени ставят вопросы утепления, а, значит, утеплителя во главу угла. Была идея строительства импортной линии, которая нигде не получила одобрения (дорого, понятно!), хотя в течение 4–5 лет линия окупилась бы. Сегодня минплита Paroc марок 125 и 175 стоит $220 за 1 м2, и строители ее покупают и применяют. Квадратный метр нашего аналога марки 125 стоит 3,2 млн рублей. Продать такую плиту сегодня трудно, хотя производимая нами после реконструкции цеха минплита по своим физико–механическим свойствам не уступает ни шведской, ни финской.
Поэтому мы разработали и внедрили схему, основанную на применении только отечественного оборудования. Помимо упомянутых камеры и линии термообработки в России были куплены также центрифуги. Все остальное — это собственные разработки, осуществленные с помощью белорусского “Оргтехстрома”. Половина оборудования была изготовлена в механическом цехе ОАО “Гомельстройматериалы”, остальное сделали на других заводах Гомеля.
Инвестиции таковы: 10 млрд рублей выделил нам на возвратной основе Комитет по энергосбережению и энергонадзору РБ, еще 10 млрд рублей — это кредит, взятый нами на 3 года также на возвратной основе, и 85 млрд рублей — это деньги, заработанные ОАО “Гомельстройматериалы”.
Вы видели только один из 4 реконструированных этажей цеха. Были заменены или усилены почти все несущие конструкции перекрытий. В соответствии со старой технологией вагранка опиралась на фундамент здания — мы поставили на колонны и ее, и все связанные с ней агрегаты.
Сегодня мы изготавливаем все необходимое не только для своего производства и своего строительства, но и своего магазина. Это плохо — должно, как это принято во всем мире, иметь место разделение функций. Но вышеупомянутое освоение 34 млрд рублей силами 68 человек в течение 3 месяцев оказалось возможным как раз благодаря такому подходу.
Для завершения работ требуется инвестиция еще 10—12 млрд рублей. Если вопрос с приобретением центрифуги и гофрировщика итальянского (или шведского) производства будет решен, можно будет считать, что мы располагаем технологией, позволяющей выпускать минераловатный плитный утеплитель европейского уровня.
Мы занимаемся и совершенствованием производства пеногазосиликата (сегодня это требует решения проблем вакуумирования, экономии пара и газа), и совершенствованием силикатного производства (нужны и лекальный, и крашеный кирпич). Однако все труднее становится находить необходимые деньги. Из названных мною 85 млрд рублей 40 привлечено с прибыли, 45 же — с оборотных средств. (Для производства того же линолеума нужно дорогостоящее сырье, приобретая которое мы едва сводим концы с концами.)
Существуют льготы, которыми при своем образовании пользуются СП, подобные тем, которое мы видели в цехе оконных блоков. В течение первых 3 лет работы такое СП полностью освобождается от НДС и налога на прибыль. Затем при правильном оформлении документов в течение еще 2 лет сохраняется 50%-ная льгота.
В отношении же минераловатного производства у нас было все наоборот. Мы издержали на реконструкцию цеха более 100 млрд рублей, но должны были зарегистрировать ее в Гомельском горисполкоме. И вот в решении горисполкома появляется пункт, в соответствии с которым после ввода цеха в эксплуатацию, после этой самой реконструкции 20% сметной стоимости реконструкции должны поступить на развитие инфраструктуры города.
Так кто после этого сегодня может технически перевооружаться?
В том же постановлении говорится, что часть средств должна направляться на строительство новых промышленных объектов. Сегодня они практически не строятся, принятие же подобных постановлений навсегда похоронит такую возможность.
Сергей ЗОЛОТОВ,
фото Сергея ШАРУБЫ
Площадь, занимаемая комбинатом, — 58 га. Два года назад ваш корреспондент уже побывал здесь. Тогда предприятие находилось в преддверии двух событий — пуска линии полированного стекла на Гомельском стеклозаводе им. М. В. Ломоносова (пуск состоялся вскоре) и налаживании производства качественной минплиты (а это произошло совсем недавно).
Мощность цеха, в котором производятся силикатные камни, — 120 млн условного кирпича в год. Цеху 22 года, дважды он подвергался реконструкции. Основное оборудование, используемое при производстве камней, — это автоматические прессы RA 550, изготовленные в Польше по немецкой лицензии. Ручного труда в цехе почти нет (точнее, всего 5%).
— Сегодняшняя производительность цеха составляет 90—96 млн условного кирпича в год, — говорит генеральный директор комбината О. И. Сейбель, — основным же сырьем является известь. Волковыск поставляет 70% этого сырья; к сожалению, около 12% его приходится везти из России, остальное же брать где придется. Если бы извести было в достатке, можно было бы повысить производительность. Установленный же в цехе автоматический пресс, изготовленный на Воронежском машиностроительном заводе больших прессов, на сегодняшний день является пока единственным эксплуатируемым в республике образцом продукции этого предприятия. Производительность этого пресса составляет 10—12 млн условного кирпича в год. Марка выпускаемых изделий находится в пределах от М125 до М150. Пустотность силикатных камней достигает 28%. Песок мы добываем сами, намывая его на карты с помощью земснаряда в месторождении Осовцы.
Камень–сырец выдерживает давление до 3 кг/см2. При помощи толкателя он подается в накопительные камеры. Таким образом набираются 33 вагонетки, которые загоняются в 40-метровый автоклав с помощью лебедки. После 8-часовой пропарки при температуре 220°С под давлением 12 атмосфер камень выдерживает давление до 150 кг/см2.
Сегодня, подчеркивает Олег Иванович, можно было бы продавать в Россию около 70% производимой продукции. Однако взвинчивание Россией тарифов железнодорожных перевозок за пределами страны (в данном случае стоимость отправки вагона равна стоимости перевозимых камней) является основной причиной резкого (с 30 до 10—12%) сокращения экспорта. Автоперевозки гораздо более приемлемы, но если плечо превышает 900 км (за Москву и далее), то теряют смысл и они.
Цех мелкоячеистых блоков встречает всех переступающих его порог плакатом: “Папы и мамы! Мы ждем вас домой здоровыми и невредимыми!” Не скажу, что посетил много предприятий промышленности стройматериалов, но нигде мне не приходилось видеть столь красноречивой агитации за технику безопасности “устами младенца”.
Цех строился в 2 очереди силами АПСМО “Гомельпромстрой”. Первая очередь была введена в эксплуатацию в 1988, вторая — в 1992 г. Установленная мощность цеха — 160 тыс. м3 в год. но возможно ее увеличение до 180––190 тыс. Ручной труд здесь также сведен к минимуму (только сборка и смазка форм, что составляет всего 6%).
А Олег Иванович вновь возвращается к разговору о транспортных проблемах:
— Если бы сегодня можно было без проблем перевозить пеногазосиликат по железной дороге, то Россия и Украина скупали бы 100% производимых нами изделий, поскольку в обеих странах это производство сегодня практически не развито. Сегодня по экологическим показателям пеногазосиликат идет сразу после дерева — это материал, который дышит! Я уже не говорю о его теплоизоляционных свойствах. Думаю, рано или поздно пеногазосиликат заменит кирпич если не на все 100, то на 85—90%.
Генеральный директор, впрочем, уточняет: для производства качественного пеногазосиликата необходимы бездобавочный цемент марки М500, известь, активность которой (CaO+MgO) составляет не менее 76%, и хорошая алюминиевая пудра, срок хранения которой не превышает 3—4 месяца (далее она теряет свою активность). К сожалению, 26% всего получаемого предприятием цемента идет с добавками. Такой цемент непригоден ни при производстве силикатного кирпича, ни при производстве пеногазосиликата.
Объемный вес выпускаемых изделий — 450 (на заказ), 500, 600, 700 г/см3. Точность реза — плюс-минус 3 мм.
— В геометрическом отношении изделия АО “Забудова”, выпускаемые на немецком оборудовании, превосходят наши, — говорит О. И. Сейбель, — но по физико–механическим свойствам и те, и другие идентичны.
Цех минераловатных изделий был пущен в 1966 г. и с тех пор не останавливался ни разу. Менялись и оборудование, и экология интерьера, но цех работал. Подготовка к остановке цеха с целью его реконструкции велась с 1997 г., остановлен же он был 12 июля 1998 г. В конце октября была пущена новая линия производства минплиты.
— От прежних конструкций остались только стены и часть плит перекрытий, — поясняет генеральный директор, — все же остальное — искрогаситель, системы очистки и вентиляции, градирня, подземная часть — было построено за 3 с небольшим месяца силами ремонтно–строительного цеха ОАО “Гомельстройматериалы”. Для монтажа электрики и автоматики были приглашены специалисты треста “Белэлектромонтаж”. При численности 68 человек в течение 3 месяцев РСЦ было освоено 34 млрд рублей. Работы велись день и ночь. Стены были подвергнуты пескоструйной обработке и заново оштукатурены. И четыре этажа ваграночного отделения сами подняли, поэтому в этом цехе есть чему поучиться!
Автомат–укладчик разработан и изготовлен силами гомельского опытного машиностроительного производства. Линия и камера термообработки изготовлены в России по проекту одного из киевских институтов.
Степень микробиологической очистки, которой удалось достичь на новой установке очистки отходящих газов минераловатного производства от фенола и формальдегида, составляет 98—99% (прежняя не превышала 52%). Специалистами Института радиационных физико–химических проблем НАНБ (бывший Институт ядерной энергетики АН БССР) была разработана система очистки газовых выбросов от фенола и формальдегида, которая включает систему предварительной механической фильтрации, очищающую выброс от волокон. Затем этот газ поступает в группу пенных аппаратов, где в пенном слое происходит поглощение фенола и формальдегида водой. Вода с поглощенными фенолом и формальдегидом сливается в бак–отстойник, откуда она направляется в биореакторы. Для работы с этой группой фенолформальдегидов были специально получены бактерии pseudomonos и rhodococcos, которые разлагают фенолформальдегид на углекислый газ и воду. Вода возвращается в технологический цикл (снова поступает в пенные аппараты). Технология на первый взгляд металлоемка, но в данном случае достаточно низки эксплуатационные затраты. Мощность, потребляемая перекачивающими насосами, — всего 20 кВт.
— Ни на одном производстве СНГ нет ничего подобного! — уточняет О. И. Сейбель. И продолжает: — Вообще изготовление минераловатных изделий — это очень грязное производство. Мне приходилось бывать на аналогичных предприятиях Финляндии и Швеции, многое там было подсмотрено и внедрено у нас. В результате я нигде не видел такого чистого цеха, как этот! Что же касается собственно минераловатных плит, то, например, изделия ППО “Березастройматериалы” изготавливаются на основе базальта, наши же — на основе шлаков. Кроме того, мы нейтрализуем фенол аммиаком, у них же этого нет. Поэтому наши плиты светлые, а березовские — темные. И такой жесткости плит, какой добились мы благодаря работе гофрировщика (установка переплетения волокон), им не добиться никогда. Всего $600 тыс. нужно для приобретения итальянских гофрировщика и центрифуги. Но, располагая подобным оборудованием, можно выпускать минплиту, которая гораздо лучше изоверовской! Вся же линия стоит $30 млн — цена явно неподъемная. Однако мы экономим, как только можем, — время такое. Ведя строительные работы силами только своего РСЦ, мы затратили на реконструкцию цеха всего 105 млрд рублей. Вагранку и камеру волокноосаждения изготовили у себя в ремонтно–механическом цеху.
ОАО “Гомельстройматериалы” изготавливает теплоизоляционные минераловатные плиты на синтетическом связующем П125–1000.500.60 марок 40, 75, 125, 175 и толщин от 40 до 100 мм в соответствии с действующим российским ГОСТ 9573–96. Плотность плиты марки 125 составляет 90––95 кг/м3. Марке же 175 соответствует плотность 140––145 кг/м3. И эта плотность выдерживается. Проектная мощность составляет 400м3 в сутки; сегодня предприятие уже вышло на ежесуточное производство 320 м3.
В цехе оконных блоков размещено СП “BSB”. Раньше здесь был старый цех по производству линолеума. Четыре года назад указанное совместное предприятие было создано немецкой фирмой “Беккер и сыновья”, нефтепроводом “Дружба” и ОАО “Гомельстройматериалы”. Учредительный фонд составил соответственно 54, 23 и 23%. От заключения контракта до начала выпуска первой продукции прошло 9 месяцев. Оборудование обошлось в DM7,5 млн. Четыре года назад доля ОАО “Гомельстройматериалы” в СП “BSB” составила $87 тыс. Сегодня она равна $2,2 млн.
Годовая мощность цеха — 60 тыс. м2 готовых окон, соответствующих евростандарту (то есть стеклопакетов). И полтора года, и год назад приходилось и перекрывать эту цифру, выпуская по 7,5 тыс. м2 в месяц. Сейчас начался спад реализации, и месячная мощность составляет 4,6 тыс. м2. Выпускает СП и двери. На последнем совещании учредителей было решено установить в цехе и третий экструдер — есть намерение примерно с марта 1999 г. приступить к выпуску сайдинга.
— К сожалению, 80% продукции идет за рубеж, — говорит О. И. Сейбель, — в основном в Россию, в первую очередь — в Москву. Московский контракт подписан лично Ю. М. Лужковым. Поставляем и в Германию, а вообще–то имеем российский, немецкий, финский и белорусский сертификаты на поставку окон. Сегодня в РБ 7 таких производств, но мы — единственные, кто самостоятельно делает как оконный профиль, так и стеклопакеты. Все остальные возят и то, и другое из Германии. В результате кризиса в России прекратило существование 50% наших аналогов, мы же устояли. Дело еще вот в чем: фурнитура у нас, разумеется, также немецкая, а так как немцы имеют в нашем СП свои 54%, то естественно, заинтересованы в ее бесперебойной поставке. При этом они выдерживают курс доллара, абсолютно не отличающийся от прошлогоднего. Это–то и помогает СП удержаться на плаву.
Больших затрат при реконструкции цеха, осуществленной ОАО “Гомельстекло” очень быстро, предприятие не понесло. Годовая арендная плата, вносимая СП “BSB”, приближается к 6 млрд рублей. Прошлогодний размер дивидендов составил 1,8 млрд рублей.
Вообще же показатели СП никоим образом не влияют на показатели комбината. Ежеквартально проводится учредительное совещание, в течение же года СП осуществляет самостоятельную экономическую деятельность (своя бухгалтерия, своя печать, свой маркетинг).
Линолеум изготавливается на основе эмульсионной смолы ПВХ, для производства же оконного профиля нужна суспензионная смола, которую гомельчанам поставляет Волгоградский химкомбинат. С конца 1997 г. стекло для стеклопакетов СП “BSB” получает с Гомельского стеклозавода им. М. В. Ломоносова.
Размеры изготавливаемых окон — от 2,0 х 3,6 м до 0,2 х 0,3 м.
Есть еще один цех, также принадлежащий СП, который выпускает деревянные окна и двери.
К желаемой окраске переплетов можно прийти путем добавления в полимерную массу различных красителей, а также путем использования самоклеящихся пленок. Таким образом получается фактура, имитирующая дуб, березу и другие виды древесины. Хоть красное дерево!
Перед сборкой стеклопакета стекла моются в моечной машине специальным водным раствором. При сборке между ними устанавливается металлическая рамка с микроотверстиями, наполненными силикагелем. Благодаря этому стекла не запотевают. К сожалению, капиллярные трубочки приходится приобретать в Германии — нет необходимого для их изготовления отечественного оборудования. Из Германии приходится везти и герметик GD116, который наносится по периметру стеклопакета при помощи 2–компонентного экструдера Marsa200LT на поворотном столе TVG–VC89. Время высыхания пасты — 4 часа.
Квадратный метр готового окна в зависимости от сложности механизма открывания (1, 2 либо 3 степени открывания) стоит от $100 до $190.
Цех производства линолеума и подложки для линолеума является единственным в РБ цехом такого рода. Цех использует отходы нитрона, капрона и лавсана могилевского и гродненского химкомбинатов для изготовления звукоизоляционной подложки толщиной 3–4 мм.
В цехе, пущенном в 1990 г., используется только отечественное оборудование. Все оно было сконструировано и изготовлено на заводах РБ. Это линии изготовления линолеума шириной 1,5 и 2 м.
Кроме линолеума здесь изготавливается автолин — покрытие пола тракторов и автомобилей, а также метролин — покрытие пола вагонов. Сегодняшняя годовая производительность цеха — от 2,5 до 2,8 млн м2. Могли бы выпускать и 5, и 7 млн м2 (местный рынок очень велик), но мешает отсутствие местного сырья.
В состав линолеума входит 8 составляющих, в республике же выпускается только подложка. Однако из всего привозного на ОАО “Гомельстройматериалы” делают линолеум, который почти втрое дешевле польского, но по крайней мере в 5 раз превосходит его по сопротивляемости истираемости.
Итог всему увиденному и услышанному подвело выступление О. И. Сейбеля перед участниками выездной коллегии.
— Предприятие как объединение существует с 1949 г. Много лет оно подчинялось МВД БССР (условия труда были тяжелыми, и на предприятии работало много осужденных). К сожалению, подход к производству строительных материалов. основанный на остаточном принципе, сохранился и по сей день. Однако качество белорусских промышленных строительных материалов играло не последнюю роль в том, что деятельность белорусских строителей высоко котировалась в бывшем СССР. Только тогда, когда в республике начнется массовое производство современных совершенных строительных материалов, можно будет строить быстро, эффективно и качественно.
Мы 3 года подступались к реконструкции минераловатного производства. Была идея строительства большого современного завода. Сегодняшние цены на энергоносители все в большей степени ставят вопросы утепления, а, значит, утеплителя во главу угла. Была идея строительства импортной линии, которая нигде не получила одобрения (дорого, понятно!), хотя в течение 4–5 лет линия окупилась бы. Сегодня минплита Paroc марок 125 и 175 стоит $220 за 1 м2, и строители ее покупают и применяют. Квадратный метр нашего аналога марки 125 стоит 3,2 млн рублей. Продать такую плиту сегодня трудно, хотя производимая нами после реконструкции цеха минплита по своим физико–механическим свойствам не уступает ни шведской, ни финской.
Поэтому мы разработали и внедрили схему, основанную на применении только отечественного оборудования. Помимо упомянутых камеры и линии термообработки в России были куплены также центрифуги. Все остальное — это собственные разработки, осуществленные с помощью белорусского “Оргтехстрома”. Половина оборудования была изготовлена в механическом цехе ОАО “Гомельстройматериалы”, остальное сделали на других заводах Гомеля.
Инвестиции таковы: 10 млрд рублей выделил нам на возвратной основе Комитет по энергосбережению и энергонадзору РБ, еще 10 млрд рублей — это кредит, взятый нами на 3 года также на возвратной основе, и 85 млрд рублей — это деньги, заработанные ОАО “Гомельстройматериалы”.
Вы видели только один из 4 реконструированных этажей цеха. Были заменены или усилены почти все несущие конструкции перекрытий. В соответствии со старой технологией вагранка опиралась на фундамент здания — мы поставили на колонны и ее, и все связанные с ней агрегаты.
Сегодня мы изготавливаем все необходимое не только для своего производства и своего строительства, но и своего магазина. Это плохо — должно, как это принято во всем мире, иметь место разделение функций. Но вышеупомянутое освоение 34 млрд рублей силами 68 человек в течение 3 месяцев оказалось возможным как раз благодаря такому подходу.
Для завершения работ требуется инвестиция еще 10—12 млрд рублей. Если вопрос с приобретением центрифуги и гофрировщика итальянского (или шведского) производства будет решен, можно будет считать, что мы располагаем технологией, позволяющей выпускать минераловатный плитный утеплитель европейского уровня.
Мы занимаемся и совершенствованием производства пеногазосиликата (сегодня это требует решения проблем вакуумирования, экономии пара и газа), и совершенствованием силикатного производства (нужны и лекальный, и крашеный кирпич). Однако все труднее становится находить необходимые деньги. Из названных мною 85 млрд рублей 40 привлечено с прибыли, 45 же — с оборотных средств. (Для производства того же линолеума нужно дорогостоящее сырье, приобретая которое мы едва сводим концы с концами.)
Существуют льготы, которыми при своем образовании пользуются СП, подобные тем, которое мы видели в цехе оконных блоков. В течение первых 3 лет работы такое СП полностью освобождается от НДС и налога на прибыль. Затем при правильном оформлении документов в течение еще 2 лет сохраняется 50%-ная льгота.
В отношении же минераловатного производства у нас было все наоборот. Мы издержали на реконструкцию цеха более 100 млрд рублей, но должны были зарегистрировать ее в Гомельском горисполкоме. И вот в решении горисполкома появляется пункт, в соответствии с которым после ввода цеха в эксплуатацию, после этой самой реконструкции 20% сметной стоимости реконструкции должны поступить на развитие инфраструктуры города.
Так кто после этого сегодня может технически перевооружаться?
В том же постановлении говорится, что часть средств должна направляться на строительство новых промышленных объектов. Сегодня они практически не строятся, принятие же подобных постановлений навсегда похоронит такую возможность.
Сергей ЗОЛОТОВ,
фото Сергея ШАРУБЫ
Строительство и недвижимость. Статья была опубликована в номере 46 за 1998 год в рубрике технологии
